Главная / Рефераты / Рефераты по химии
Реферат: Установка газофракционная
Notice: Undefined variable: ref_img in /home/area7ru/area7.ru/docs/referat.php on line 323
Введение.
Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность является одной из ведущих отраслей тяжелой промышленности. В последние годы добыча нефти значительно сократилась.
Перед нефтеперерабатывающей промышленностью поставлена задача повысить эффективность использования нефти , обеспечить дальнейшее улучшение её переработки.
В настоящее время особая роль отведена увеличению глубины переработки нефтяного сырья с помощью различных термических и химических методов , с целью получения из нефти большего количества светлых нефтепродуктов. Широкое применение в нефтепереработки имеет газ. Газ применяется как хладагент , топливо.
Для разделений смеси газов на индивидуальные компоненты применяются следующие процессы : ректификация , компрессия , конденсация , адсорбция.
На газофракционирующих установках (ГФУ) эти процессы комбинируются в различных сочетаниях.
Перспективой процесса является модернизация оборудования , улучшения качества продукций , снижение энергоёмкости.
1. Технологическая часть.
1. Назначение , краткая характеристика проектируемого процесса и обоснование выбора схемы проектируемого процесса.
Установка ГФУ-1 предназначена для разделения газа и стабилизации бензина каталитического кернинга. Установка состоит из блока очистки газов , блока компрессии , блока абсорбции и ректификации.
Блок отчистки предназначен для отчистки жирного газа от сероводорода.
Блок компрессии предназначен для компремирования жирного газа.
Блок абсорбции и ректификации предназначен для извлечения необходимых компонентов из газа , поступающего в абсорбер с последующим разделением его по фракция на блоке ректификации.
Имеется возможность работы установки по полной и упрощенной
(укороченной) схемам.
Для работы установки по полной схеме необходимо ввести в эксплуатацию ПВД (парк высокого давления) , для принятия пропан- пропиленовой и бутан-бутиленовой фракции с установки ГФУ-1. В настоящие время парк (ПВД) списан.
При работе по упрощенной схеме на установки получаются следующие продукты : бензин , рефлюкс (углеводороды С5 и ниже) , сероводород и сухой газ.
Сырьём установки является жирный газ и нестабильный бензин каталитического кренинга.
2. Характеристика сырья , готовой продукции и вспомогательных материалов.
Таблица 1 - Характеристика сырья , готовой продукции и вспомогательных материалов.
Наименование сырьяНомер государственногоПоказатели Допустимые
, материалов, или отраслевого качества пределы
изготовленной стандарта обязательных для
продукции проверки
Жирный газ с СТП 010101-401142-99 Массовая доля 30
установок КК углеводородов С5
(сырьё) и ниже , не более
%
Массовая доля
сероводорода , не
более % (после 0,2
отчистки)
Компонент бензина СТП 010101-401135-96 Пределы перегонки
КК (сырьё) :
Температура
начала перегонки
, не ниже оС
Температура конца
перегонки , не
выше оС 35
2. Октановое
число (по
исследовательском
у методу) не
менее
195
76
Газ сухой Состав не
(изготовленная нормируется
продукция)
Стабильный бензин СТП 010101*401121-99 Давление
(компонент) насыщенных паров
, мм.рт.ст.
А) бензин летнего
вида , не выше
Б) бензин зимнего700
вида , не выше
Содержание H2S
900
Испытание на отсутствие
медной пластинки
выдержи-вае
т
Рефлюкс ГФУ-1 СТП 010101-401182-2000Массовая доля
углеводородов С5
и ниже , не более60
Азот высшего сортаСТП 010101-407501-99 Объёмная доля
чистотой 99,98% азота , не менее
давления 5,5кгс/см % 99,98
(Материалы)
Сода каустическая ГОСТ 2263-79
3. Применение готовой продукции.
Стабильный бензин используется как базовый компонент автомобильного бензина марок А-76 , АИ-92.
Рефлюкс используется в качестве сырья для производства ЭП 300.
Сухой газ используется в качестве газообразного топлива в цехах объединения.
Сероводород используется для получения элементарной серы в цехе №18.
4. Теоретические основы проектируемого процесса.
Абсорбция и ректификация.
Процесс абсорбция – это погашение компонентов газа жидкостью. Процесс абсорбции газов происходит в абсорбере в результате проникновения
(диффузии) молекул газа в глубину слоя жидкости стабильного бензина.
Удаление сухого газа в абсорбере облегчает последующее разделение газа путем ректификации.
Поглощающая газы жидкость называется абсорбентом. Абсорбент насыщается газом или его компонентами до предела. Этот предел , выраженый в килограммах поглощаемого вещества на килограмм поглотителя называется эффектом абсорбции . Суммарный процесс абсорбции зависит от следующих фактов :
1) Химическая природа вещества (абсорбента) . вещества близкие по химическому строению , обладают наилучшей взаимной растворимостью.
2) Линейная скорость абсорбируемого газа.
3) Температура и давление.
Поглощение газа жидкостью сопровождается выделением некоторого количества тепла. В связи с этим абсорбент в процессе насыщения самопроизвольно насыщается и нагревается.
С повышением температуры растворимость газа в жидкости уменьшается , с повышением давления увеличивается. Следовательно с понижением температуры и повышением давление растворимость газа в жидкости увеличивается.
4) кратность абсорбента (количество абсорбента по отношению к газу) .
Увеличение кратности абсорбента способствует снижению эффекта тепловыделения при поглощение газа жидкостью , так как данное количество тепла передается большей массе абсорбента. Однако увеличение кратности абсорбента вызывает увеличение расходов на эксплуатацию.
5) Поверхность соприкосновения.
Поверхность соприкосновения газа с жидкостью называют суммарной поверхностью раздела фаз между жидкостью и газом.
6) Ректификация.
Процесс ректификации (разделение углеводородной смеси на составляющие её компоненты путем многократного испарения легких и многократной конденсации тяжелых компонентов , находящихся в данной смеси) осуществляется в ректификационных колонах тарельчатого типа.
5. Описание технологической схемы процесса.
Нормы технологического режима.
При работе установки по упрощенной схеме исключается из схемы колоны
КЛ28 , КЛ32 , КЛ36 ; ребойлеры АТ31 , АТ35 , АТ39 ; емкости Е38 , Е45 ; холодильники ХК29 (1,2,3) , ХК33 , ХК37 (1,2,3) . Все эти аппараты отсекаются от действующей схемы задвижками с установленными заглушками.
Газовый конденсат и нестабильный бензин поступает из емкости Е17 (1) в насос Н104 (1,2) и далее на выкид насоса Н107 (1,2) . Жирный газ из емкости Е17 (1) направляется в нижнюю часть абсорбера КЛ21(1) , где абсорбируется бензином , подаваемым насосом Н105 (1,2) через холодильник
ХК25 (1) в верхнюю часть абсорбера , через холодильник ХК19 в среднюю часть абсорбера на 11 , 15 , 19 тарелки.
Сухой газ сверха абсорбера Кл21(1) через каплеотбойник Е18 отводится на газовый узел.
Насыщенный абсорбент снизу абсорбера КЛ21 (1) поступает на насос Н107
(1,2)
И вместе с газовым конденсатом из Е17 (1) , подаваемым на выкид Н107 поступает через теплообменник АТ20(3) , АТ20 (4)в стабилизатор КЛ21(2)Из каплиотбоиника Е18 конденсат периодический по мере накопления откачивается вместе с насыщенным абсорбентом насосом Н107(1,2) в стабилизатор Кл21 (2) .
Не стабильный бензин откачивается из емкости Е26 насосом Н105 (1,2) и подается на орошение и в среднюю часть абсорбера Кл21(1) .
В стабилизаторе КЛ21 (2) происходит отделение фракций С5 и ниже , которые в виде паров сверху стабилизатора поступают в конденсаторы – холодильники ХК22(1,2) , ХК33(1,2) , а затем в рефлюкционую емкость Е30.
Нижней продукт стабилизатора КЛ21 (2) (стабильный бензин) из рейбоилера АТ24 проходит трубное пространство теплообменников АТ20 (4) ,
АТ20 (3) , холодильники ХК25 (2,3) ,ХК20 (1,2) поступает в отстойник Е42
, где происходит отчистка бензина от H2S щелочью.
После отстойников бензин отводится в ТСЦ. Рефлюкс стабилизации из емкости Е30перетекает в емкость Е34 (емкость Е30 находится в заполненном состоянии) , откуда насосами Н110(1,2) , Н108 (1,2) подается на орошение стабилизатора КЛ21 (2) , а избыток подается в отстойник Е46 и после отстойника отводится ТСЦ.
Газ с верху емкости Е34 подается на газовый узел.
Таблица 2 –нормы технологического режима.
Наименование стадий Еденеца измерения Допускаемые пределы
процесса, аппараты
показ.режима
Рефлюксная сырьевая % шк.Вт.пр. В пределах 20-80
емкость Е17(1)
Уровень
Абсорбер КЛ21(1)
Температура верха оС Не более 46
Давление Мпа Не более 1,5
Уровень t %шк.Вт.пр. В пределах20-80
Газа на входе в А21(1) оС Не выше65
Скорость подачи м3/ч В пределах 3-10
орошения на верхнюю
тарелку
Температура орошения оС Не выше 40
Каплеотбойник Е18
Давление Мпа Не более 11,5
Уровень %шк.Вт.пр. В пределах20-80
Стабилизатор КЛ21 (2)
Температура низа оС Не более 190
Температура верха оС Не более 105
Давление МПа Не более 1,2
Емкость Е30
Давление МПА Не более 1,2
Уровень %шк.Вт.пр. В пределах 20-80
Ребойлер АТ24
Температура оС Не более 190
Уровень %шк.Вт.пр. В пределах 20-80
Отстойник бензина Е42
Температура на выходе оС Не более 40
Давление МПа Не более 0,5
Рефлюксная емкость Е34
Давление
Уровень Мпа Не более 1,2
%шк.Вт.пр. В пределах 20-80
Пар на блоке разделения
газа
Давление МПа Не менее 1,0
6. Аналитический контроль производства.
Таблица 3 - Аналитический контроль производства.
НаименованиеКонтролируемый КонтролируемыМетоды Переодичность
стадий продукт е показатели испытания контроля
процесса
Место отбора
пробы
1 2 3 4 5
Сухой газ с Сухой газ Массовая доляМВИ № 1 раз в месяц
линии выхода компонентов %397-98
газа из
каплеотбоини
ка Е18
Стабильный Стабильный Давление ГОСТ 1 раз в сутки
бензин из бензин насыщенных 1756-52
емкости А42 паров
- для летнего
вида не более
700 мм.рт.ст.
-для зимнего
вида не более
900 мм.рт.ст.
Испытание на ГОСТ 1 раз в сутки
медной 6321-92
пластинке
выдерживает
Наличее МВИ № 1 раз в сутки
сероводорода 866-95
Отсутствие
Октановое
чило не менееГОСТ 1 раз в сутки
76 511-82
Рабочий Рабочий растворОбщая МВИ № 1 раз в неделю
раствор каустической щелочность 308-94
каустическойсоды рабочего
соды из раствора в
емкости Е42 пересчете на
NaOH не более
20%
Массовая доляМВИ №
активной 308-94 1 раз в неделю
щелочи не
менее 2%
Рефлюкс из Рефлюкс Массовая доляМВИ № 1 раз в месяц
емкости Е34 углеводорода 67-68
С5 не более
60%
Плотность в
пределах Гост 1 раз в месяц
0,699-1,034 3900-85
г/см3
7. Автоматизация технологического процесса.
Таблица 4 – Спецификация средств автоматизаций.
Позиционное Наименование Марка Количество в ШТ
обозначение Приборов
1-1,3-1,7-1 Термометр ТСП-5081 3
сопративления
Пределы измерения
50 0С –200 0С
Ру=0,4
1-2,3-2,1-3,3-3 Мост следящего КСМ-4 4
уравновешивания
2-1,5-1 Диафрагма камерная ДКН 10-200 2
давления 1мПа
установлена на труба
провод
2-3,4-3,5-3,6-2 Вторичныи ПВ 10-1Э 4
самопишущий прибор
раход воздуха 420
л/ч
Диапазон измерения
0,02-0,14 мПа
4-1 Уровнемер буйковый УБП 1
пневматический .
Выходной сигнал
1,4+-0,14 кг.с/см2
При изменения уровня
выходной сигнал
изменяется
2-2,5-2 Измерительный 13ДД 11-720 2
преобразователь
давления
пневматический
Давления питания
1,4+-0,14 кг.с/см2
2-4,4-4,6-3 Регулирующий блок ПР 331 3
системы старт с
пропорционально
регулирующим законом
регулирования
Давление питания
140КПа
1-4,3-4,2-5,4-5,Мембранный МИМ-ППХ-«ВЗ» 5
исполнительный
6-4 механизм прямого
действия
Быстродействие 20
сек.
6-1 Дифманометр ДМПК-100А 1
мембранный
пневматический
Пределы измерения
давления воздуха от
0,02 до 0,1 мПа
4-2 Показывающий ЭКМ-19 1
сигнализирующий
прибор рабочее
напряжение 220 В
Класс точности 1,5
8-2 Рефрактометр Датчик Д2РП-Д 1
взрывозащищенного
исполнения и блок
питания.
Пределы измерения
1,2-1,8
Производственный процесс газофракционирования автоматизирован.
Управление процессом осуществляется со щита КИП. Все вторичные приборы вынесены на щит в операторную. Основные параметры : давление , температура , расход и уровни регулируются автоматический.
8. Охрана труда.
Основная опасность промышленных объектов нефтепереработки представляет аварийная загазованность , пожары и взрывы. Многие из продуктов взрывопожароопасные или токсичные. Ежегодно в мире на нефтеперерабатывающих предприятиях происходит до 1,5 тысяч аварий , 4% которых уносят значительное количество человечиских жизней. Аварийность имеет тенденцию к росту. Совершенствование технологических процессов и оборудования является важным фактором повышения уровня безопасности производства.
Характеристика производственных помещений по взрывоопасности.
Операторная . категория пожарной опасности Д. Класс по ПУЭ – не взрывоопасна.
Насосная . Категория А. Класс по ПУЭ – В –1а.
Территория установки . Категория А . Класс по ПУЭ-В-1г.
Характеристика вредных веществ.
1. Окись углерода (СО). Бесцветный , ядовитый , огневзрывоопасный газ , без вкуса , с очень слабым запахом.
Горит синеватым пламенем. ПДК-20мг/м3. Пределы взрывоопасности 13-75% об. Основные симптомы : потеря сознания , отдышка , удушье.
2. Сероводород – Н2S. Бесцветный газ с запахом тухлых яиц.
Общий характер действия на организм : сильный нервный яд , вызывающий смерть от остановки дыхания , на дыхательные пути действует раздражающе. ПДК – 10 мг/м3. Пределы взрывоопасности 4,3-45,5 % . Индивидуальные защитные средства – фильтрующий противогаз марки «В».
3. Жирный газ. Агрегатное состояние при нормальных условиях – газообразное. Плотность паров по воздуху – 1,98.
4. Бензины . Класс опасности 4. Общий характер деиствия на организм – как наркотик. Крекинг = бензин токсичнее бензинов прямой гонки. При концентраций любого бензина
35000-40000 мг/л опасны для жизни даже при вдыхании 5-10 минут. ПДК-100 мг/м3 . Придел взрываемости 0,87-8,75 % .При работе с бензином применяется противогаз марки «А».
Мероприятия при охране труда. Начальник цеха производит ежедневно проверку в подразделениях цеха , состояние охраны и условия труда организация рабочих мест , исправность оборудования , правильность ведения технологического процесса и операций.
Начальник установки производит ежедневно проверку рабочих мест оборудования , приборов , средств коллективной и индивидуальной безопасности , работоспособность сигнализаций и блокировок.
9. Охрана окружающей среды.
Социальное значение.
В середине нашего столетия резко обострилась проблемы связанные с химическим загрязнением биосфера , нередко приводящие к острым токсично- экологическим ситуациям. Основными источниками загрязнения атмосферы являются резервуары и сами нефтепродукты. Укрепление установок существенно сокращает выбросы вредных веществ в атмосферу.
Отходы и выбросы.
1. Отработанный раствор щелочи. Образуется постоянно. Отработанный раствор щелочи перерабатывается на установки СЩС. Количество 300 т/год.
2. Отработанные масла. Отработанные масла отводятся на установку регенераций масел. Сточные воды с охлаждающих насосов направляются на биологическую отчистку УВК и ОСВ. Место сброса в промышленную канализацию после локальной отчистки.
Мероприятия по охране окружающие среды.
Мероприятия по сокращению выбросов при режиме 1 :
1. Усилить контроль за точным соблюдением технического режима согласно технологическому регламента.
2. Запретить работу оборудования на форсированном режиме.
3. Усилить контроль за работой технологического оборудования , запорной арматуры , приборов КИП и А.
4. Прекратить продувку , пропарку , чистку оборудования и ремонтные работы , связные с повышенным выделение вредных веществ атмосферу.
Выбросы всего по цеху с мероприятиями 130,205 г/сек..
2 Расчетная часть.
1. Расчет основного аппарата - колонна стабилизации.
Назначение : Колона стабилизации предназначена для стабилизации бензина и отделение фракции С5 и ниже.
Цель расчета : Определение основных размеров колонны , материальных потоков и затрат тепла.
Исходные данные :
Производительность по бензину 250 т.т/год , по газу 89 т.т/год число дней n=336.
Рисунок 1 – колона стабилизации.
1. Материальный баланс установки ГФУ-1.
Таблица 5 – Материальный баланс установки ГФУ-1.
Наименование Выход в %Выход продуктов
продуктов
т.т/год т/сут Кг/ч Кг/с
Взято:
К-т бензина кк 73,7% 250 744 31000 8,6
Газ жирный кк 26,3% 89 264 11000 3,0
Итого 100% 339 1008 42000 11,6
Получено:
К-т бензина ст.75,1 254,5 757 31541 8,7
13,2 44,7 133 5541,5 1,5
Рефлюкс 8,94 30,3 90,3 3762,5 1,2
Газ сухой 1,9 6,6 19,2 800,5 0,2
Сероводород
0,86 2,9 8,5 354,5 0,09
Потери
Итого 100% 339 1008 42000 11,6
Таблица 6 – Материальный баланс колонны стабилизации.
Наименование Выход в % Выход продуктов
продуктов
Кг/ч Кг/с
Поступило:
К-т бензина кк 100% 38250 10,6
Итого 100% 38250 10,6
Получено:
Рефлюкс 44,7% 17083 4,7
К-т бензина ст. 56,3% 21167 5,9
Итого 100% 38250 10,6
2. Расчет температурного режима колонны.
1. Расчет температуры ввода сырья.
Таблица 7 – Расчет температура ввода сырья.
Продукт Хi Мi tкипРi Х0*П Рi-П
Мас. Мол. мольная
доля мас. ср. доля
оС
Бензин
35-800 0,2 80(С6) 57 7*101 25 0,269 322,8 -500
80-1300 0,35 102(С8) 105 5*101 34,3 0,369 442,8 -700
130-19500,45 134(С10)162 7*101 33,5 0,362 434,4 -500
Итого 1,0 1,000
Продолжение таблицы 7.
е(Рi-П) е(Рi-П)+П Уi*Mi
-100 1100 0,2 0,35 28
-140 1060 0,4 0,45 40,8
-100 1100 0,4 0,35 53,6
1,0 Му=122,4
Tвхода=160 оС , П=1200 Кпа , е=0,2
2. Определяем температуру верха колонны.
Таблица 8 – Температура верха колонны.
Компонент Температура Уi Рi , КПа Кi Уi /Кi
верха
Рефлюкс
С3 100 0,4 5*103 1,6 0,4
С4 0,5 2*103 1,6 0,31
С5 0,1 7*102 0,5 0,2
Итого 0,91
3. Определяем температуру низа колонны.
Таблица 9 – температура низа колонны.
Компонент Температура Хi Рi Кi Кi *Хi
верха
Бензин ст.
40-1000 (С6) 0,2 2*103 1,6 0,3
100-1500 (С8)190 0,3 5*102 0,4 0,1
0,5 2*102 1,2 0,5
150-1950
(С10)
Итого 0,9
1. Определяем флегмовое число. Rопт=3 (Рудин М.Г. с.248)
2. Определение теплового баланса колоны. Учитывая всё тепло входящее в колону и выходящее из неё.
(1)
1. Тепло вводимое в колону сырьём нагретым до температуры.
кДж/ч
(2) где Gc – количество сырья
Jt – энтальпия сырья
(3)
(4) где М0 – средняя молекулярная масса сырья
кДж/кг (5)
(6)
(7)
(8)
2. Тепло вводимое в колону с горячей струе или с водяным паром
. Обозначим Qвп , Qг.с..
(9)
Qг.с. рассчитывают по пункту 4.7. как итог расчета теплового баланса.
3. Тепло выносимое из колоны с паром ректификата (дистиллята) при tв .
кДж/ч
(10)
D=17083 – количество дистиллята по материальному балансу колонны.
=542,08 кДж/кг
кДж/ч
4. Тепло выводимое из колоны с жидким остатком.
кДж/кг
(11)
кДж/кг
кДж/кг
кДж/ч
5. Тепло выдаваемое из колонны с острым орошением
кДж/ч
(12) где L – количество флегмы стекающее с тарелок с верхней части колоны , определяется по формуле
кг/ч
(13) где Rопт – флегмовое число
D – количество дистиллята
L=3*17083=51249 кг/ч
кДж/кг
=700С
кДж/кг
кДж/ч
4.6. кДж/ч (14)
кДж/ч
7. Представляем полученные данные в равенство
получаем
(15) где 1,02/1,03 – это коэффициент учитывающий потери тепла в окружающую среду , который составляет 2(3 % от
кДж/ч
8. Рассчитываем количество горячей струи.
кг/ч
(16) где tГ.С. – принимаем на 40-50 0С выше температуры куба колонны tГ.С.=2300С
кДж/кг
кг/ч
5. Определение внутренних материальных потоков.
5.1. Количество паров верхней концентрационной части колоны.
(17)
кг/ч
5.2. Количество паров в отгонной части колонны.
(18) где (R – теплота испарения остатка.
кг/ч
6. Диаметр колонны определяется в зависимости от максимального расхода паров и допустимой скорости движения паров в свободном сечении колонны.
6.1. Рассчитываем объем паров проходящих в течении 1 –го часа верхней части колонны.
м3/ч
м3/ч
6.2. Линейная допустимая скорость паров в колонне.
Ud=0,2 м/с
6.3. Диаметр колонны в метрах определяем по формуле
м
(20)
м
6.4. Примем диаметр равный
D=1,8 м
7. Число тарелок =30
8. Высота тарелок h=0,610 м
(21) где h1 – высота верхнего днища
м h2 – высота тарельчатой части колонны.
м (22) h3 – высота от нижней части тарелки до уровня жидкости h3=1 м h4 – высота кубовой части колонны.
(23) где м3
(24)
м h5 - опорная обечайка h5=4 м
H=h1+h2+h3+h4+h5=0,9+17.6+1+2.6+4=26.1 м
Колонна стабилизации КЛ 21 (2) имеет температуру верха 1000С , низа
1900С . Массовая доля отгона сырья на входе в колонну =0,2.
Диаметр колоны равен 1,8 м . Высота колонны 26,1 м , что соответствует размерам колонны на установке ГФУ-1 цеха №10.
2. Расчет аппарата – холодильник.
Назначение : Холодильник предназначен для охлаждения нефтепродукта .
Цель расчета : определить основные размеры.
Исходные данные :
Gб=21167 кг/ч t1=1400C t2=400C t3=200C t4=400C
Рисунок 2 – Холодильник.
1. Тепловая нагрузка.
(26)
кДж/кг
кДж/кг
2. Средняя разность температур
0С
(27)
0С
3. Примем коэффициент теплопередачи
К=175 Вт/м2с (Адельсон С.В. с.160)
4. Поверхность теплообмена
м2
(28)
м2
5. Расход воды.
кг/ч
(29)
кг/ч
Вывод : Принимаем кожухотрубчатый холодильник с плавающей головкой по
ГОСТ 14246-79 . Диаметр кожуха 1400мм , диаметр труб 20 мм , число ходов по трубам 4 , поверхность теплообмена 1040 м2 , длина труб 9000 мм.
3. Расчет аппарата - отстойник .
Название аппарата: отстойник предназначен для отстаивания рефлюкса от газа (С1-С2)
Цель расчета: определить основные размеры аппарата.
Исходные данные: температура 400С , давление 1,2 Мпа
Поступает 68332 кг/ч
С3 – 606 кг/ч – газ
С2 – 200 кг/ч – газ
С4 – 16240 кг/ч – газ
С4 – 14500 кг/ч – жидкость (=578 кг/м3
С5 – 36786 кг/ч – жидкость (=626 кг/м3
Скорость газа в свободном сечении аппарата (=0,15 м/с
Рисунок 3 – Отстойник Е 34.
1. Объем газа С3 .
М3/ч
(30)
м3/ч
2. Секундный объем газа С3 .
м3/с
(31)
м3/с
3. Объем газа С2 .
м3/ч
4. Секундный объем газа С2 .
м3/с
5. Объем газа С4 .
м3/ч
6. Секундный объем газа С4 .
м3/с
7. Секундный объем жидкости С4 .
м3/с (32)
8. Секундный объем жидкости С5 .
м3/с
9. Общий объем смеси .
м3/с (33)
м3/с
10. Сечение аппарата.
м2
(34)
м2
11. Диаметр аппарата.
м
(35)
м
Вывод : принимаем аппарат диаметром D=1 м.
3 Экономическая часть.
Цель расчета : Рассчитать технико – экономические показатели установки
ГФУ-1.
3.1 Обоснование годовой производственной мощности.
(36) где М – мощность технологической установки
П – производительность оборудования
Тэфф – эффективный фонд
М=777*336=261234 т
Выход целевого продукта
Мцел=М*Квых
(37)
Мцел=261234*0,751=196186 т
Тр=Тк-Тэфф=365-336=29 дней.
3.2 Расчет производственной программы.
Производственная программа установки рассчитывается на основе производственной мощности установки и исходных данных об отборе основной и попутной продукций.
Таблица 10 – Производственная программа.
Вид сырья , продукций % отбора Годовой объем
тонн
Взято:
К-т бензин кк 66,8 174582
Газ жирный кк 33,2 86652
Всего 100 % 261234
Получено :
Калькулируемая продукция
К-т бензин ст. 75,1 % 196186
Итого : 75,1 % 196186
Не калькулируемая продукция
Рефлюкс 13,2 34482
Сероводород 1,9 4963
Газ сухой 8,94 23354
Итого : 24,04 62799
Потери 0,86 2249
Всего 100 % 261234
3.3 Организация производства.
Расчет планового баланса рабочего времени одного рабочего.
Для определения численности рабочих необходимо рассчитать количество дней и часов работы , подлежащий отработке в год одним рабочим эффективный фонд рабочего времени.
Расчет планового баланса рабочего времени ведется с учетом средней продолжительности отпуска , невыходов по болезни , невыходов в связи с выполнением государственных и общественных обязанностей , внутрисменных потерь времени , режимов работы установки. Для непрерывного производства наиболее распространен четырех бригадный , трехсменный график работы (8 часов) , а также пяти бригадный , трехсменный график работы (8/6 часов).
Расчет планового баланса рабочего времени одного рабочего ведется по форме таблицы.
Таблица 11 – Плановый баланс рабочего времени одного рабочего.
Показатели Периодичность Непрерывное произв.
производства при 5-ти бригадном
при 7 часовом граф.
1 2 3
1.Календарные дни Тк 365 365
2.Нерабочие дни всего 117 73
2.1. Выходные Твых 104 73
2.2.Праздничные Тпр 13 -
3.Максимальный возможный
фонд рабочего времени Тмакс
дни 248 292
3.1.Обычные дни 193 -
3.2.Праздничные дни и
предвыходные 55 -
1 2 3
4.Максимально возможный
фонд рабочего времени Тмв 193*7+55*6=1681 1752
5.Планируемые дни не выхода
на работу всего
в том числе 38 38
5.1.Отпуска очередные и
дополнительные , дни 29 29
5.2.Болезни 7 7
5.3.Выполнение гос.обязон. 1 1
5.4.Ученические отпуска 1 1
6.Планируемы эффективный
фонд рабочего времени
7.Средняя продолжительность210 254
рабочего дня , час
8.Планируемый эффективный
фонд рабочего времени Тэфф 6,7 6
, час
9.Коэффицент использования
рабочего времени , Ки 1407 1524
0,8 0,86
3.4 Расчет численности производственных рабочих.
Таблица 12 – Расчет численности производс...
ВНИМАНИЕ!
Текст просматриваемого вами реферата (доклада, курсовой) урезан на треть (33%)!
Чтобы просматривать этот и другие рефераты полностью, авторизуйтесь на сайте:
|
|
|
Добавлено: 2011.07.27
Просмотров: 1756
|
Notice: Undefined offset: 1 in /home/area7ru/area7.ru/docs/linkmanager/links.php on line 21
При использовании материалов сайта, активная ссылка на AREA7.RU обязательная! |
