Главная / Рефераты / Рефераты по химии
Реферат: Ознакомительная практика
Notice: Undefined variable: ref_img in /home/area7ru/area7.ru/docs/referat.php on line 323
Министерство образования Российской Федерации Кузбасский Государственный Технический Университет Химико-технологический факультет Кафедра ХТТТ и Э Отчёт по экскурсионной практике на КОАО «Азот» Выполнил Проверил Кемерово 2001 Содержание Исторические сведения о КОАО 3 «Азот»... Получение аммиачной селитры (цех №13)... 5 Ремонтно-механический 9 цех 3.1. Ремонт аппаратов воздушного 9 охлаждения.. 3.2. Ремонт реакционных 10 аппаратов. 3.3. Ремонт шаровых барабанных 12 мельниц.. 3.4. Ремонт теплообменных 13 аппаратов. 3.5. Ремонт ёмкостных 14 аппаратов . Список использованной литературы Приложение А 1. Исторические сведения о КОАО «Азот». 25 марта 1945 г. правительством СССР принято постановление о строительстве в Кемерово Новокемеровского химического комбината. Уже 6 апреля 1945 г. появились первые строители. К 1949 г. уже была построена строительная база. Цех аммина (цех 6.38) и уротропина. В 1956 г. в цехе 6.38 получили первую продукцию являющуюся компонентом ракетного топлива. В 1960 г. заработали цеха по производству аммиака. В 1962 г. заработала первая очередь капролактама. В 1968 г. – вторая очередь капролактама из угольного бензола мощностью 60 тыс. т. в год. В 1972 г. третья очередь капролактама из нефтяного бензола с такой же мощностью. В это же время начато производство серной кислоты. В 1979 г. – сульфенамид «Ц». В 1974 г. – диафен «ФП». Появившаяся программа по химизации населения заставила ввести в строй 3 агрегата аммиака: - в 1979 г. первый агрегат мощностью 450 тыс. т. в год. - в 1984 г. второй агрегат более модернизированный. - в 1987 г. третий агрегат. В этот же период две очереди азотной кислоты, две очереди селитры и карбамида. Начатое было строительство по карбамиду экологи запретили, и оборудование пришлось продать. Так же на «Азоте» существуют: - цех по производству углеаммонийных кислот. - цех теплоснабжения. - цех водоснабжения. - цех электроснабжения. - цех нейтрализации отходов производства. - цех связи. - цех по доставке продукции. - 6 ремонтных цехов. - база материально-технического снабжения. - центрально-заводская лаборатория. - цех контрольно-измерительных приборов. - цех №31 – цех обессоливание воды. - очистные сооружения. - служба безопасности КОАО «Азот» занимается следующими видами деятельности: - азотная промышленность. - посреднические услуги по купле продаже. - оптовая торговля. - розничная торговля. - научная деятельность. - внешняя торговля негосударственного предприятия. - занимается арендой и ценными бумагами. - есть своя типография. - общественное питание. - общестроительная организация. - медицина. На заводе по состоянию на 1 января 2001 г. работает 12188 человек из них производственного персонала около 11000. Общий фонд завода на 1 января 2001 г. составлял 5.467.000.000 руб. Кемеровское ОАО «Азот» в настоящее время является крупнейшим химическим предприятием Западной Сибири, выпуская более 40 наименований продукции. КОАО «Азот» производит капролактам, минеральные удобрения, серную и азотную кислоты, ионообменные смолы, сульфенамид «Ц», диафен «ФП». Предприятие обеспечивает минеральными удобрениями сельское хозяйство Сибири и Средней Азии, выполняет большую программу экспортных поставок минеральных удобрений, капролактама, ионообменных смол и другой продукции в страны Западной Европы, Азиатско-Тихоокеанского региона, Америки, Китай. Продукция органического синтеза поступает на заводы, производящие пластмассы, красители, химические волокна и лекарственные препараты. Продукция КОАО «Азот» конкурентоспособна и пользуется большим спросом на мировом и внутреннем рынках. В мае 1995 года в Копенгагене КОАО «Азот» был вручен международный приз «Золотой Глобус» за высокое качество продукции, а в сентябре 1999 года на международной выставке «Химия-99» КОАО «Азот» завоевало «Диплом за высокое качество продукции». 2. Получение аммиачной селитры (цех №13). Аммиачная селитра NH4NO3 – бесцветное кристаллическое вещество, содержащее 60 % кислорода, 5 % водорода и 35 % азота. Технический продукт содержит не менее 34,0 % азота. Основные физико-химические свойства аммиачной селитры: Плотность, т/м3: истинная 1,690 – 1,725 насыпная при влажности гранулированного продукта 1 % и 20 0С: при плотной упаковке 1,164 при неплотной упаковке 0,826 Температура плавления, 0С 169,6 Теплота плавления, кДж/кг 73,21 Теплота образования при 25 0С и 0,101 МПа, кДж/моль 365,6 В промышленности широко применяется только метод получения аммиачной селитры из синтетического аммиака и разбавленной азотной кислоты. Метод получения аммиачной селитры из аммиака коксового газа и разбавленной азотной кислоты перестали применять как экономически невыгодный. Производство аммиачной селитры является многостадийным. В связи с этим пытались получать аммиачную селитру непосредственно из аммиака, окислов азота, кислорода и паров воды по реакции: 4NH3 + 4NO2 + O2 + 2H2O = 4NH4NO3. Однако от этого способа пришлось отказаться, так как наряду с аммиачной селитрой образовывался нитрит аммония – неустойчивый и взрывоопасный продукт. В небольших количествах аммиачную селитру получают путём обменного разложения солей (конверсионные способы) по реакциям: Ca(NO3)2 + (NH4)2CO3 = 2NH4NO3 + vCaCO3 Mg(NO3)2 + (NH4)2CO3 = 2NH4NO3 + vMgCO3 Ba(NO3)2 + (NH4)2CO4 = 2NH4NO3 + vBaCO4 NaNO3 + (NH4)2CO4 = 2NH4NO3 + Na2SO4 Технологическая схема агрегата АС–72 представлена на рис 1. прил.А. Аппаратурное оформление процесса. Аппарат ИТН предназначен для получения раствора аммиачной селитры путём нейтрализации 58 – 60 % азотной кислоты газообразным аммиаком с использованием тепла реакции для частичного выпаривания воды из раствора под атмосферным давлением по реакции: NH3 + HNO3 = NH4NO3 + Qккал Безопасность процесса нейтрализации обеспечивается автоматическими блокировками, прекращающими подачу сырья в аппараты ИТН при нарушениях соотношения расходов азотной кислоты и газообразного аммиака или при росте температуры в реакционной зоне выше 180 0С; в последнем случае в ИТН автоматически подаётся конденсат водяного пара. Подогреватель азотной кислоты предназначен для подогрева 58 – 60 % азотной кислоты от температуры, при которой он хранится на складе, до температуры 80 – 90 0С за счёт тепла сокового пара из аппарата ИТН. Подогреватель газообразного аммиака предназначен для нагрева аммиака до 120 – 180 0С. Донейтрализатор предназначен для донейтрализации аммиаком избыточной кислотности раствора аммиачной селитры, непрерывно поступающего из аппарата ИТН, и вводимых в качестве добавки серной и фосфорной кислот. Выпарной аппарат в нём получают высококонцентрированный плав в одну ступень. Подогреватель воздуха выпарного аппарата. Выпарной аппарат предназначен для выпарки разбавленных растворов от 30 – 50 до 92 % под атмосферным давлением. Промывное и фильтрующее оборудование предназначены для отмывки пыли аммиачной селитры, уносимой воздухом из башни, аэрозольных частиц аммиачной селитры из паро-воздушной смеси выпарного аппарата, воздуха из башен, сокового пара из аппаратов ИТН, а также аммиака из этих потоков. Нагнетатель воздуха в выпарной аппарат центробежного типа. Воздуходувки используются для охлаждения аммиачной селитры устанавливаются 3 высоконапорных центробежных вентилятора. Вытяжные вентиляторы для отсоса паро-воздушной смеси после промывных скрубберов на грануляционных башнях осевого типа. Насосы для перекачивания плава предназначены для перекачивания 99 – 99,9 % плава при 185 0С. Грануляционная башня она состоит из трёх частей: верхняя часть – с потолком и переходником к промывному скрубберу; средняя часть – собственно корпус; нижняя часть – с приёмным конусом. Продукт выгружается на реверсивный конвейер через прямоугольную щель в нижнем корпусе. Аппарат для охлаждения гранул в кипящем слое предназначен для охлаждения гранул выходящих из грануляционной башни от 110 – 120 до 40 – 45 0С. Под псевдоожижением понимается процесс перехода слоя зернистого материала в «текучее» состояние под действием потока ожижающего агента – воздуха. Если под слой гранул с определённой скоростью подавать воздух, гранулы начинают интенсивно перемещаться относительно друг друга и слой их намного увеличивается в объеме. По достижении определённой скорости наиболее мелкие гранулы начинают покидать границы слоя и уносятся потоком воздуха. Такое явление происходит, если давление потока воздуха превышает силу тяжести гранул. Сопротивление слоя материалов почти не зависит от скорости газа и равно весу материала, приходящегося на единицу площади. Кипящий слой гранул приобретает свойства, присущие капельной жидкости. Температура всего объёма кипящего слоя гранул, как и любой кипящей жидкости, практически одинакова. Основные принципы автоматизации крупнотоннажных агрегатов. Современные крупнотоннажные агрегаты химических производств имеют ряд специфических особенностей, которые следует учитывать при разработке систем автоматизации таких объектов: - последовательная технологическая структура с жёсткими связями между отдельными стадиями процесса при отсутствии промежуточных ёмкостей; - большая производительность отдельных аппаратов, рассчитанная на полную мощность агрегата; - территориальная рассредоточенность рабочих мест аппаратчиков. Большая мощность и последовательная структура агрегата задают повышенные требования к надёжности контроля, регулирования и защиты, так как выход из строя отдельного элемента зачастую приводит к полной остановке агрегата и, как следствие, к большим экономическим потерям. Территориальная разобщенность рабочих мест при большом числе взаимосвязанных узлов регулирования затрудняет координацию действий аппаратчиков. Поэтому требуется единая техническая система с учётом всех взаимосвязей и взаимного влияния отдельных устройств друг на друга. Результатом этого являются отказ от традиционных помещений щитовых на отдельных стадиях процесса, концентрация управления в руках одного человека. Сосредоточение всей информации и управления агрегатом в руках одного оператора требует организации рационального её представления. Для этого все органы управления регуляторами и исполнительными механизмами размещены на пульте; здесь же выполнена мнемосхема производства с вмонтированными в неё кнопками вызова параметров и сигнальными лампами. Для снижения психологической нагрузки на оператора, вызванной информационной насыщенностью, пульт снабжён системой сигнализации отклонений параметров от нормы и системой группового вызова. Это позволяет оператору при отсутствии сигналов выборочно проверять состояние различных параметров, а при наличии сигнала одним нажатием кнопки вызвать на контроль всю группу параметров, связанных с нарушенным параметром. При необходимости дополнительную информацию оператор получает с записывающих приборов. Система автоматизированного управления технологическим процессом (САУ ТП) включает в себя следующие подсистемы: - информационная подсистема предназначена для представления оператору информации о ходе технологического процесса, его режиме, о количественных и качественных показателях материальных и энергетических потоков; - подсистема сигнализации все лампочки на мнемосхемах; - подсистема автоматического регулирования обеспечивает стабилизацию основных технологических параметров процесса и своевременное снятие возмущений, возникающих в процессе; - подсистема аварийной защиты служит для предотвращения аварий из-за отказов в системе регулирования или ошибочных действий оператора; - подсистема дистанционного управления обеспечивает непосредственное воздействие оператора на процесс; - вычислительная подсистема обеспечивает математическую и логическую обработку информации по заданным алгоритмам, на неё полностью или частично переносятся функции информационной подсистемы, а также функция контроля работы подсистемы аварийной защиты. САУ ТП агрегатов аммиачной селитры являются информационно насыщенными и используют достаточно большой парк измерительных приборов и преобразователей в агрегате АС – 72 их 650 единиц. 3. Ремонтно-механический цех. Ремонтно-механический цех занимается ремонтом химического оборудования. Здесь работает около 400 рабочих. В цехе представлены различные виды оборудования, начиная от фрезерного станка и до современного компьютерного оборудования. Здесь производится ремонт различного оборудования, рассмотрим его особенности. 3.1. Ремонт аппаратов воздушного охлаждения. В аппаратах воздушного охлаждения наибольшему износу подвергаются трубные секции и редуктор. Аппараты имеют большие габариты и расположены над поверхностью земли, поэтому наиболее трудоёмкими ремонтными операциями являются демонтаж и монтаж секций, крышек секций, снятие и установка редуктора и электродвигателя. Для проведения монтажных работ используются краны на автомобильном и пневмоколесном ходу. Сначала демонтируют трубные секции, потом колесо вентилятора, а затем редуктор. Характерными повреждениями редуктора являются поломка зубьев конической пары и шлицев ведущей шестерни, усталостное выкрашивание и абразивный износ подшипников редуктора, нарушение герметичности редуктора и утечка масла. Состояние зубчатого зацепления редуктора проверяют визуально. При поломке зубьев шестерни заменяют. На лопастях вентилятора возможно появление трещин. Обычно мелкие трещины заделывают эпоксидальной смолой, а затем проводят статическую балансировку. Форсунки узла увлажнения воздуха прочищают. При необходимости отдельные форсунки заменяют. При ремонте трубного пучка допускается установка пробок на 15 % трубок в каждом потоке пучка. При выходе из строя более 15 % трубок все они заменяются полностью. Правка вмятин в трубах проводится с помощью следующего приспособления: штанга продевается через трубу до упора оправки во вмятину. После этого на штангу надеваются шайба и гайка. При завинчивании гайки оправка осуществляет выпрямление вмятого участка. Собранный аппарат обкатывают в течении 8 часов. 3.2. Ремонт реакционных аппаратов. Большинство реакционных аппаратов является нестандартным оборудованием и разрабатывается для конкретной реакции с учётом её особенностей. Ремонт реактора высокого давления. При эксплуатации реактора возникают повреждения корпуса, плакирующего слоя, термопар, изоляции, что чаще всего приводит к нарушению герметичности. При разборке аппарата проводится отключение трубопроводов, демонтаж арматура, выгрузка катализатора. Все шпильки вывёртываются для контроля и замены. Из-за пригара шпилек для их вывёртывания необходимы большие крутящие момента, что приводит к повреждению резьбы в гнёздах и необходимости нарезки резьбы с большим диаметром. Термопары при разборке удаляются. Гильзы для термопар подвергаются испытанию. Уплотняющая поверхность затвора при необходимости полируется, металлическая прокладка заменяется. Ремонт корпуса аппарата начинается с внешнего осмотра. При отсутствии видимых дефектов может осуществляться выборочный магнитный и ультразвуковой контроль. При наличии механических повреждений и трещин проводится выборка дефектного металла шлифовальной машинкой с периодическим магнитным контролем. Возможны следующие способы восстановления корпуса: 1) снятие поверхностного наклёпа с повреждённого места и скругление дефектного места с плавным переходом на поверхность корпуса для снижения концентрации напряжений; 2) разделка повреждений или расточка отверстий до неповреждённого металла с последующей компенсацией ослабленного места при помощи электросварки; 3) удаление повреждённой царги с последующей вваркой новой царги или стыковкой и сваркой за счёт уменьшения длины корпуса – только при большой площади повреждения корпуса. Ремонт штуцеров возможен путём установки гильзы. Гильза приваривается с обеих сторон к штуцеру. Собранный аппарат подвергается гидравлическому испытанию. Ремонт реакторно-регенераторного блока с псевдоожиженным слоем катализатора. В процессе работы реакторно-регенераторного блока изнашиваются: корпус, футеровка, циклонная группа, змеевики закалки, секционирующие решётки, распределительная камера и десорбционный стакан. При ремонте выполняются следующие мероприятия: вскрытие люков и обследование облицовки и секционирующих решёток; обследование распределительной решётки, центрального стакана, узла ввода катализаторопровода через распределительную решётку; осмотр и очистка циклонов; ремонт футеровки; проверка вмятин корпуса; демонтаж секционирующих решёток; демонтаж закалочных змеевиков и опорных балок; снятие облицовки по высоте псевдоожиженного слоя, ремонт циклонов; монтаж облицовки и футеровка; монтаж секционирующих тарелок; ремонт распределительной решётки; монтаж опорных балок под змеевики и установка змеевиков; закрытие люков и испытание; ревизия арматуры; контроль стенок циркуляционных линий. При серьёзных повреждениях в ремонтные работы может включаться частичная замена корпуса аппарата и циркуляционных линий. Циклоны, как в реакторах, так и в регенераторах работают в тяжёлых условиях, подвержены интенсивному абразивному износу потоком катализаторной пыли при высокой температуре. Срок службы циклонов от 2 до 8 месяцев. Вследствии вибрации и высокой температуры у циклонов наблюдается нарушение герметичности сварных швов. При ремонте проводится заварка швов, приварка накладок и вставок. Для чистки внутренней поверхности в бункерах циклонов прорезают лючки или делают съёмные элементы. Основной сложностью ремонта змеевиков закалки является затруднительный доступ к ним при производстве сварочных работ внутри реактора. Образование трещин происходит в результате истирания змеевиков катализатором и прогорании при высокой температуре. Опоры змеевиков разрушаются из-за частичного отложения на них кокса или под воздействием вибраций. Секционирующие решётки т...
ВНИМАНИЕ!
Текст просматриваемого вами реферата (доклада, курсовой) урезан на треть (33%)!
Чтобы просматривать этот и другие рефераты полностью, авторизуйтесь на сайте:
|
|
|
Добавлено: 2010.10.21
Просмотров: 1315
|
Notice: Undefined offset: 1 in /home/area7ru/area7.ru/docs/linkmanager/links.php on line 21
При использовании материалов сайта, активная ссылка на AREA7.RU обязательная! |