Главная / Рефераты / Рефераты по транспорту

Реферат: Организация работы агрегатного участка комплекса ремонтных работ


Задание
Разработать проект на тему «Организация работы, агрегатного участка комплекса ремонтных участков АТП г. Воронежа.»
Задание на проектирование:
1. Провести технологический расчет производственных подразделений комплекса
РУ.
2. Выбрать и обосновать метод организации производства комплекса РУ и агрегатного участка.
3. Провести подбор технологического оборудования и оснастки на агрегатном участке.
4. Составить операционную (технологическую) карту на замену подшипников крестовины карданного вала автомобиля КамАЗ-55111.
5. Разработать требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования.
6. Выполнить планировочный чертеж агрегатного участка.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Марка автомобиля Пробег с начала Количество автомобилей,
эксплуатации в долях ед.
от LКР
КамАЗ-55111 Менее 0,5 А1=35
0,5-0,75 А2=65
0,75-1,0 А3=100
более 1,0 А4=15
ВСЕГО: А=215
АКР=10 - количество автомобилей, прошедших КР, ед.;
LCC=285 – среднесуточный пробег автомобилей, км;
II- категория условий эксплуатации;
ДРГ=305- количество рабочих дней в году АТП, дн.; t П – 12,2 – средняя продолжительность работы автомобилей на линии; t ВК =6 ч 30 мин – время начала выхода автомобилей на линию; t ВН=7ч 30 мин – время конца выхода автомобилей на линию.
1. ВВЕДЕНИЕ
Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства, выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служат для перевозки грузов и пассажиров.
Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому, техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным.
Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.
Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживания.
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ КОМПЛЕКСА РУ.
2.1.Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов.
Для расчета производственной программы и объема работ производственных подразделений комплекса РУ необходимы следующие исходные данные : тип и количество подвижного состава , среднесуточный пробег автомобилей и их техническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации, режим работы и режим ТО автомобилей.
Для расчета производственной программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до
КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определенных, наиболее типичных условий, а именно: II категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды.
Для конкретного АТП эти условия могут отличаться , поэтому в общем случае нормируемые пробег и периодичность ТО-1 и ТО-2 определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации k1; модификацию подвижного состава –k2; климатические условия –k3 и т.д.
Выбор исходных нормативов режима ТО , ремонта и корректирования нормативов согласно табличным данным принимаем для КАМАЗа: k1=0,9 – коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации; k2=0,85 - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава; k3=1 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;
Из таблицы 2.1. периодичность технического обслуживания подвижного состава:
ТО-1=3000 км - пробег до ТО-1; ТО-2 =12000 км - пробег до ТО-2;
Н
LКР = 300000км – нормативный пробег до капремонта.
Н Н Н
Н tЕО = 0,5; tТО-1 = 3,4; tТО-2 = 14,5; tТР = 8,5;
tТО-1 =2,2; tТО-2 =10; tЕО =86
С – это доля сезонного обслуживания в трудоемкости ТО-2.
С=50% очень холодный, очень жаркий климат
С=30% холодный, жаркий климат
С=20% остальные климатические условия.
КМ ЕО=0,3; КМ ТО-1=0,8; КМ ТО-2=0,9;
Н Н Н Н
Н 1 2 3 4 n=0,5-0,55; К1=0,9; К2=0,85; К3=1; К5=1; К4=0,7; К4=1;К4=1,2;К4=1,3;К3=1
2.1.1. Периодичность ТО-1, ТО-2, пробег до капитального ремонта.
Пробег до ТО-1 рассчитывается по формуле:
Н
Н
LТО-1= L ТО-1 * К1 * К3 (км) , где L ТО-1 – нормативная периодичность ТО-
1,
К1- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;
К3- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно- климатических условий.
I II
К3 = К3 *К3 = 1* 1 = 1

LТО-1= 3000*0,9*1=2700 (км);
Пробег до ТО-2 рассчитывается по формуле:
Н Н
LТО-2= L * К1 * К3 (км), где L ТО-2 – нормативная периодичность ТО-2
ТО-2
LТО-2= 12000*0,9*1=10800 (км)

Межремонтный пробег до капремонта определяется:
Н
Н
LКР – норма пробега до капремонта, LКР= 300 000 км,
К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава;
Н
LКР = LКР *К1 *К2 *К3
LКР =300000 *0,9*0,85*1=229 500 (км);
Определяем количество дней работы автомобиля до ТО-1 по формуле:
LТО1 2700 n1= -- = - = 9,47 (дн)~ 9 (дн)
LСС 285
LТО-1= LСС* n1 = 285* 9 = 2565 (км)
LТО-1= 2565 (км) - уточненный
Определяем количество дней работы автомобиля до ТО-2 по формуле:
LТО2 10800 n2= -- = - = 37,8 (дн)~ 38 (дн)
LСС 285
LТО-2= LСС* n2 = 285* 38 = 10830 (км)
LТО-2= 10830 (км) - уточненный
Определяем количество дней работы автомобиля до капремонта по формуле:
LКР 229 500 n3= -- = -- = 805 (дн)
LСС 285
LКР= LСС* n3 = 285* 805 = 229 425 (км)
LКР=229 425 (км) – уточненный;
2.1.2. Расчет нормативных трудоемкостей.
Трудоемкость ТО-1, ТО-2, ЕО, СО , Д-1, Д-2, ТР.
Н tЕО = tЕО * К2 *К5 * КМ (чел*час);
Н tТО-1 = tТО-1 * К2 *К5 * КМ (чел*час);
Н tТО-2 = tТО-2 * К2 *К5 * КМ (чел*час);
К5 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР, учитывающий количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей;
КМ – коэффициент механизации труда. tЕО =0,5*0,85*1*0,3=0,13 (чел*час); tТО-1 = 3,4*0,85*1*0,8=2,31 (чел*час); tТО-2 = 14,5*0,85*1*0,9 =11,09 (чел*час);
С tСО=tТО-2 -; где С- это доля сезонного обслуживания в трудоемкости
100 ТО-2 (%);
20 tСО=11,09 -= 2,22 (чел*час);
100
С1 9 tД-1=tТО-1 -; tД-1= 2,31 - = 0,2 (чел*час);
100 100 в трудоемкости ТО-1 С1=9 %, в трудоемкости ТО-2 С2= 8 .
С2 8 tД-2=tТО-2 -; tД-2=11,09 = 0,89 (чел*час);
100 100
Удельная скорректированная нормативная трудоемкость ТР (tТР) определяется по формуле, чел*ч на 1000 км пробега:
Н tТР/1000 = tТР/1000 *К1 *К2 * К3 *К4 * К5 (чел*час /1000км ) , где трудоемкость tТР = 8,5; К1=1,1;К2=1,15;К3=1;К4=1,06;К5=1. tТР/1000 = 8,5 *1,1 *1,15 *1 *1,06 * 1 = 11,4 (чел*час / 1000 км)
I 2 3 4
СР К4* А1 +К4 *А2 +К4 *А3 +К4 *А4
К4= -;
А
СР (0,7 * 35) + (1*65) + (1,2*100) +(1,3*15)
К4= = 1,06;
215

2.1.3. Дни простоя в ТО и ремонте:
Н I I dТО,ТР= dТО,ТР * К4 , где К4=1,06
dТО,ТР= 0,5*1,06=0,53 (дн/1000 км пробега)

МаркаИсходные Коэффициент корректирования Скорректирован-н
автомнормативы ые нормативы
обиля
расчетная принятая
1 Годовая
производственная NГ Ед. 430 430
программа
2 Сменная
производственная NСМ Ед. 86 86
программа
3 Общая годовая
трудоемкость работ Чел*ч 37303,5 37303
по ТО Г

(ТТО
4 Общая годовая
трудоемкость работ Г Чел*ч 170826,73 170826
по ТР ТТР
5 Годовая трудоемкость
работ по агрегатномуГ Чел*ч 32457,08 32457
участку ТУЧ
6 Количество
производственных РЯ Чел 100,55 100
рабочих

РШ Чел 113,11 113
3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ.
3.1. Выбор метода и организации ТО и ТР на АТП.
СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ АТП
ОУП - отдел управления производством;
ГОУП - группа оперативного управления производством;
ГОАИ - группа обработки и анализа информации.
Административное подчинение
_ _ _ _ Оперативное подчинение
_._._._ Деловая связь
3.2. Зона ремонтных участков .
3.3. Выбор режима работы производственных подразделений.
АЭ= А * (И
АЭ= 215 * 0,67 = 144 ед.
3.4.Расчет количества постов в зоне проектирования.
Более 50% объема работ по ТО и ТР выполняется на постах. Поэтому в проектировании этот этап имеет важное значение, так как число постов в последующем во многом определяет выбор объемно-планировочного решения предприятия.
3.4.1. Расчет постов тупиковых ТО.
Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.
(n
(ТО=--; (ТО- число тупиковых постов; (n- такт поста; R- ритм поста.
R
Г
Тi * 60 * КН
(n= + tП; где tП – время установки на пост;
Ni *Р * КИ Тi – годовая трудоемкость;
Р- количество работающих одновременно на посту;
КН- коэффициент неравномерности загрузки поста;
КИ – коэффициент использования рабочего времени поста.
Р=1,5; КИ = 1,15; Д 1-2= 1,09; Тр=1,12; КИ убор = 0,97; КИ моеч =0,9
37303*60*1,15
(n= + 2= 474,23;
3746*1,5*0,97
Определим ритм поста: tсм * Ссм * 60
R=- ; tсм – время смен;
Nсм Ссм – количество смен;
Nсм – количество воздействий в смену.
12,2*2*60
R=-- = 17 мин, тогда
86
474,23
(ТО=--= 27.
17
3.4.2. Расчет линии ТО.
Линии используются в основном для ТО-1 и ТО-2. Исходной величиной, характеризующей поток периодического воздействия, является такт линии. Под тактом линии понимают интервал времени между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями, прошедшими данный вид обслуживания.
Количество линий определяется:
( nл= , где nл- количество линий;
R
Г
Ti * 60 Lа + а
(л=-- + --;
Nг * Р* (ТО Vк где ( - такт линии;
Vк – скорость конвейера, 15 м/мин;
(ТО- количество постов;
Lа – габаритная длина автомобиля; а – интервал между автомобилями.
37303*60 7+2
(л=-- + --= 15,4 ;
3746*1,5*27 15
15,4 nл= = 0,9~ 1
17
3.4.3. Расчет количества постов зоны ТР и Д.
При этом расчете число воздествий по ТР неизвестно, поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР. г
Тi * Кн h= --;
Др *tсм *Ссм *Р * Ки
Тогда число постов зоны ТР равно:
170826*1,15 h= -- = 18 постов;
305 * 12,2 * 2 * 1,5 * 0,97
Число постов зоны Д равно:
1334,11 * 1,15 h= -- = 0,14 поста.
305 * 12,2 * 2 * 1,5 * 0,97

3.5. Подбор технологического оборудования .
Все оборудование для ТО и ремонта можно разбить на три группы: а) технологическое (станки, автомобильные мойки, подъемники); б) организационная оснастка (верстаки, столы, ларь для ветоши, ларь для отходов, стеллажи). в) технологическая оснастка ( оборудование, не имеющее площадей: ключи, динамометр и т.д.).
Технологическое оборудование и организационная оснастка:
Наименование Тип Количе-Размер Площадь,м2
ство
Гидравлический пресс 2135-1М 1 1520*840 1,26
,40т
Стенд для ремонта 3067 1 936*600 0,6
карданных валов и
рулевых управлений
Стенд для ремонта 2365 1 500*780 0,4
коробки передач
Стенд для ремонта Р-284 1 740*482 0,35
редукторов задних мостов
Электроточило И-138А 1 860*550 0,47
Стенд для разборки и ЦКБ-Р-207 1 526*863 0,45
регулировки сцепления
Радиально-сверлильный НРС-15 1 360*360 0,13
настольный станок
Стенд для ремонта 2450 1 1020*780 0,8
передних и задних мостов
Вертикально-сверлильный 2А-125 1 1080*800 0,86
станок
Станок для расточки ЦКБР-114 1 1080*830 0,9
тормозных барабанов и
тормозных накладок
Стенд для клепки Р-304 1 600*430 0,26
тормозных накладок
автомобилей
Подвесная кран-балка ПТ-054 1 4000*1500 6
Стенд универсальный для АКТБ-25А 1 2780*800 2,22
испытания коробок
передач автомобилей
Настольно-верстачный ОКС-918 1 920*220 0,2
пресс 3т
Стеллаж для деталей ОРГ-1468-051 1400*500 0,7
-230А
Ларь для обтирочных ОРГ-1468-071 800*400 0,32
материалов -090А
Стеллаж для инструментовОРГ-1468-051 1400*500 0,7
-280
Шкаф настенный для ОРГ-1468-072 500*400 0,4
приборов и инструментов -010А
Слесарный верстак СД-3701-04 2 1250*800 2
Ларь для отходов ОРГ-1468-071 800*400 0,32
-090А
Передвижная моечная ОМ-13116 1 1250*620 0,78
ванна
Технологическая оснастка:
Наименование Тип или модель Количество
Прибор для измерения радиального зазора в КН-1223 1
подшипниках качения
Универсальный комплект съемников и УКАСП-58 1
приспособлений для разборки и сборки узлов ПИМ-192
автомобилей
Комплект оправок для выполнения работ - 1
Пневматический гайковерт ГПМ-14 3
Большой набор гаечных ключей И-105-М (1,2,3) 3
Напильники разные 20
Шаберы разные 6
Комплект инструментов слесаря 2446 5
3.6.Расчет производственной площади объекта проектирования.
Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава, вспомогательные.
Расчет площадей помещения зон ТО и Д.
Площадь зоны ТО и Д находится по формуле:
Fз= (fа *n + Fоб) * Кп (м2); где
Fз – площадь зоны;
Fоб- площадь оборудования;
Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования; fа – площадь оборудования; n- число постов.
Fоб = 20,12 м2.
Fз=(7,025*2,5*18+20,12) *4=1344,98~1345 м2.
Находим рабочую длину линии, м:
1
Lл= fа * n+ а (n-1), где
1 fа – длина автомобиля, м ; n- число постов; а- интервал между автомобилями;
Lл = 7,025 * 18 + 2 ( 18 - 1) = 160,45 м.
Находим длину зоны: Lз = Lл + 2а1
Lл- рабочая длина линии;
2а1- расстояние от линии до ворот.
Lз= 160,45 + 2 * 2= 164,45 м;
Fз = Lз *Вз, отсюда ширина линии Вз= Fз : Lз;
Вз = 1345 : 164,45 = 8,2 м
Расчет площади производственного участка.
Fуч=Fоб * Кп (м2);
Fуч = 20,12*4 =80,48 м2
5.ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.
5.1. Охрана труда
Условия и безопасность труда зависят как от совершенства применяемых машин, технологии и организации производства, так и от окружающей рабочих санитарно-гигиенической обстановки, т.е по показателям температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха и освещенности в производственных помещениях. Научно обоснованная окраска оборудования и производственного помещения способствуют повышению производительности труда до 20%, сокращению травматизма на 35-40% и снижению брака производства в два раза.
Для предупреждения негативных случаев необходимо: повышать культуру производства, инструктировать рабочих по безопасности, приемам работы, контролировать соблюдение правил техники безопасности, привлекать общественность к решению вопросов охраны труда, не допускать нарушения технологического процесса, следить за исправностью оборудования, приспособлением и инструментов, не загромождать проходов и проездов, следить за сохранностью защитных ограждений, обеспечивать работающих спецодеждой.

5.2. Правила по технике безопасности.
При техническом обслуживании и ремонте автомобиля важное значение имеют мероприятия по соблюдению правил техники безопасности.
При проведении работ о техническому обслуживанию автомобиля запрещается пользоваться неисправным инструментом.
Проводить необходимые работы с агрегатами автомобиля следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующих безопасность работ. Не допускается поднимание и вывешивание автомобиля за буксирные трюки. При подъеме и транспортировке агрегатов нельзя находиться под поднятыми частями автомобиля.
Перед проведением работ необходимо:
- проверить спецодежду, проследить, чтобы не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;
- проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке;
- подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность;
- проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;
- при проверке инструмента об...

ВНИМАНИЕ!
Текст просматриваемого вами реферата (доклада, курсовой) урезан на треть (33%)!

Чтобы просматривать этот и другие рефераты полностью, авторизуйтесь  на сайте:

Ваш id: Пароль:

РЕГИСТРАЦИЯ НА САЙТЕ
Простая ссылка на эту работу:
Ссылка для размещения на форуме:
HTML-гиперссылка:



Добавлено: 2012.02.28
Просмотров: 3013

При использовании материалов сайта, активная ссылка на AREA7.RU обязательная!