Главная / Рефераты / Рефераты по транспорту
Реферат: Проект восстановления коленчатого вала ЗИЛ 130 с применением ультразвукового упрочнения
Notice: Undefined variable: ref_img in /home/area7ru/area7.ru/docs/referat.php on line 323
СОДЕРЖАНИЕ.
Введение 2
1.Анализ хозяйственной деятельности производственного объединения «Новосибавторемонт» 4
2. Анализ восстановления коленчатого вала двигателя ЗИЛ – 130 6
3. Анализ способов ППД 15
4.Выводы 36
5.Рачет объема работ 37
6.Проектирование технологического процесса восстановления коленчатого вала ЗИЛ-130 39
6.1.Разработка маршрутной технологии 39
6.2.Определение количества работающих на каждом рабочем месте 48
6.3.Расчет количества рабочих постов 51
6.4.Расчет количества оборудования 53
6.5. Расчет производственных площадей 56
6.6. Расчет отопления, вентиляции, освещения, водоснабжения 57
7. Конструкторская часть 62
8. Безопасность жизнедеятельности 71
9.Расчет экономической эффективности 77
Литература 81
Введение.
Одним из важнейших направлений в переходе народного хозяйства на рыночные отношения является повсеместное, рациональное использование сырьевых, топливно-энергетических и других материальных ресурсов. Усиление работы в этом направлении рассматривается как неотъемлемая часть экономической стратегии, крупнейший рычаг повышения эффективности производства во всех звеньях народного хозяйства.
Одним из самых крупных резервов экономии и бережливости выступает восстановление изношенных деталей. Восстановление изношенных деталей машин обеспечивает экономию высококачественного материала, топлива, энергетических и трудовых ресурсов.
Для восстановления трудоспособности изношенных деталей требуется в 5-8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей [1].
По данным ГОСНИТИ 85% деталей восстанавливают при износе не более 0,3 мм., т.е. их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины.
Однако ресурс восстановленных деталей по сравнению с новыми, во многих случаях, остается низким. В тоже время имеются такие примеры, когда ресурс восстановленных прогрессивными способами, в несколько раз выше ресурса новых деталей [2].
Основа повышения качества – применение передовых технологий восстановления деталей.
При восстановлении коленчатых валов двигателей возникает необходимость изыскания новых, более прогрессивных способов восстановления, которые смогли бы повысить ресурс деталей при сравнительно низких затратах.
В проекте сделан глубокий анализ различных способов восстановления упрочнения поверхностным пластическим деформированием коленчатых валов.
Одним из наилучшим способом является ультразвуковое упрочнение после наплавки под слоем флюса.
Исходя из этого, в проекте разработан технологический процесс восстановления, модернизировано универсальное оборудование для УЗУ, сделана технико-экономическая оценка предполагаемой конструкции и всего проекта в целом.
1.Анализ хозяйственной деятельности производственного объединения
«Новосибирскавторемонт».
Производственное объединение «Новосибирскавторемонот» расположено в центральной части города. Оно состоит из 4 филиалов. Данный проект разработан на базе филиала № 3. Цех по ремонту двигателей данного филиала был построен в 1954 году, и занимает территорию около 2500 м2.
Филиал № 3 производственного объединения «Новосибирскавторемонт» расположен в Центральном районе вблизи станции метро «Красный проспект».
Климат в районе расположения цеха резко континентальный с холодной зимой и жарким летом. Продолжительность безморозного периода 100 – 110 дней.
1.1.Анализ технико-экономических показателей цеха.
Полноценная работа цеха по ремонту двигателей во многом зависит от технико-экономических показателей.
В таблице 1.1. приведена калькуляция по цеху ремонта двигателей филиала
№ 3 п/о «Новосибирскавторемонт».
Таблица 1.1. Технико-экономические показатели.
№ Показатель 2001 2002 2003
г. г. г.
1 Программа ремонта двигателей, шт.:
ГАЗ – 53 400 300 300
ГАЗ – 672 300 350 200
ГАЗ – 24 300 300 300
ЗИЛ – 130 - 150 150
2 Численность работающих. 65 58 47
3 Товарная продукция, млн. руб. 23,5 35,2 70
4 Прибыль, млн. руб. 1 5 10
5 Себестоимость восстановления коленчатого 150 300 425
вала, руб.
6 Трудоемкость, чел/час. 9,3 9,3 9,3
1.2.Анализ организации ремонта двигателей.
Цех работает по пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями.
Продолжительность работы – 8 часов.
В настоящее время цех осуществляет капитальный ремонт двигателей, занимается восстановлением коленчатых валов, гильз цилиндров и т.п.
Технологические процессы механизированы с применением специализированного оборудования, приспособлений и инструмента.
Технологический цикл – замкнутый цикл, который характеризуется выполнением всех необходимых работ в одном производственном помещении, начиная от приемки ремонтного фонда и оканчивая выдачей готовой продукции.
Обеспечение участка сборки двигателей запасными частями ведется через центральный склад производственного объединения «Новосибирскавторемонт».
Узким местом ремонта двигателей, в частности восстановление коленчатых валов, является низкий восстановительный ресурс. Это обусловлено применением отсталой технологии, не отвечающей современным требованиям.
В связи с этим в проекте сделан глубокий анализ существующих методов восстановления и упрочнения (ППД) и выбраны наиболее прогрессивные способы, на основании которых построен данный дипломный проект.
2. Анализ восстановления коленчатого вала двигателя ЗИЛ – 130.
2.1. Наплавка под слоем флюса.
В общем объеме работ по восстановлению деталей на ремонтных предприятиях наплавка под слоем флюса составляет 32 % [2].
При такой наплавке в зону горения дуги (рис. 2.1.) подают сыпучий флюс, состоящий из мелких крупиц зерен.
Рисунок 2.1. Схема автоматической наплавки.
1-напловляемая деталь;
2-эластичная оболочка;
3-бункер с флюсом;
4- мундштук;
5-электрод;
6-электрическая дуга;
7-шлаковая корка.
Под воздействием высокой температуры часть флюса плавится, образуя вокруг дуги эластичную оболочку, которая надежно защищает расплавленный метал от действия кислорода и азота.
Автоматическая наплавка эффективна в трех случаях, когда необходимо наплавить слой толщиной более 3 мм, глубокое проплавление нежелательно, т.к. оно увеличивает деформацию детали [1,3].
Главным фактором, влияющим на глубину проплавления, является сила тока.
Влияние на глубину проплавления оказывает относительное размещение электрода и детали. В практике применяют наплавку углом вперед, при которой глубина проплавления меньше, чем при наплавке углом назад. Глубина проплавления также уменьшается с увеличением вылета электрода.
Качество наплавленного металла и его износостойкость зависят от марки электродной проволоки, флюса и режима наплавки. Сварочные наплавочные проволоки, применяемые при восстановлении коленчатых валов, сведены в таблицу 2.1:
Таблица 2.1.Сварочные и наплавочные проволоки.
Марка Химический состав. Диаметр Рекоменд Твердость
проволок проволокфлюсы после
и. и, мм. наплавки
HRCэ
1 Установка ОКС – 5523 ГОСНИТИ 2 3,2 · 0,82 5,25 20
2 Станок круглошлифовальный 3В4234 3,5 · 2,1 29,4 40
3 Ультразвуковой генератор 1 0,72 · 0,580,42 15
УЗГ-1-4
4 Машина моечная ОМ-5288 1 2 · 2 4
5 Пресс 6328 1 2 · 0,8 1,6
6 Станок токарно-винторезный 1К622 2,5 · 1 4 20
(модернизированный)
7 Контрольно-испытательный стенд 1 1,5 ·1 1,5
8 Печь шахтная СШО 10,10/10 М1 1 2 · 2 4
9 Станок балансировочный КИ – 1 1,5 · 0,8 1,2
4274
10 Тумбочка для инструмента 4 0,6 · 0,4 1,44
11 Шкаф для инструмента 2 1,6 · 0,4 1,24
6.5. Расчет производственных площадей.
Расчет производственных площадей производится по площади занятой оборудованием и по переходным коэффициентам [6]:
F= ?Fo ·R (12)
Значение коэффициента R для основных участков [10]:
. механический – 3,5,
. сварочно-наплавочный – 5,5,
. термический – 5,5,
. моечный – 4,5.
По формуле 12 рассчитываем общую площадь участка.
F=(5,25+0,7) ·5,5+(29,4+5+1,5+1,2+1,44) ·3,5+4 ·4,45+4 ·5,5=214 м2.
6.6. Расчет отопления, вентиляции, освещения, водоснабжения.
6.6.1. Расчет отопления.
Теплопотери Qo (Вт) через наружное ограждение здания [18]:
Qo=qo ·VH ·(tв-tn), где (13) qo=0,75…0,64 Вт/(м3 ·оС) – удельная тепловая характеристика здания,
VH=2075 м3- наружный объем здания или его отапливаемого участка, м3, tв=15 оС, tn = -38 є С – расчетная наружная температура воздуха.
Qo=0,7 ·2075 ·(15+38)=76982 Вт.
Количества тепла Qв (Вт), необходимое для возмещения теплопотерь вентилирования помещения [18]:
Qв = qв · Vн ·( tв- tн), где (14) qв = 0,9…1,5, tн = -19 є С- расчетная наружная температура воздуха для вентиляции.
Qв = 0,9·2075·(15+19)=63495 Вт.
По суммарным теплопотерям находим тепловую мощность [18]:
Рк = (1,1…1,15) ·?Q·10-3 (15)
Рк = 1,1·(76982+63495) ·10-3=154,4 кВт.
Потребность в топливе Q (кг) на отопительный период можно приблизительно посчитать [18]:
Q = qy·V· (tв- tн), где (16) qy = 0,245 кг (м3 ·є С) – годовой расход условного топлива, затрачиваемого на повышение температуры на 1є С в 1 м3 отапливаемого помещения.
Q = 0,245 · 2075 ·(15+38) = 26946,8 кг = 27 т.
6.6.2. Расчет вентиляции.
В соответствии с санитарными нормами в помещении должна быть предусмотрена естественная вентиляция, осуществляемая через вытяжные каналы, шахты, форточки и фрамугу зданий.
Через местные отсосы должны удалятся пыль и газы, образующиеся при автоматической сварки и наплавке под слоям флюса длиной 250-300 мм [17].
Количество воздуха W(м3), удаляемого местным отсосом, определяем [17]:
W = k ·3?A, где (17)
А = 200 А – при наплавке шатунных шеек сила сварочного тока, а при наплавке коренных шеек А = 260 А.
К = 12 – коэффициент для щелевого отсоса.
W = 12 ·3?200 = 70,2 м3,
W = 12 ·3?260 = 76,6 м3.
Производительность вентилятора [17]:
Wв = k3 · ?W, где (18) k3 = 1,3…2,0 – коэффициент запаса.
Wв = 2 ·(70,2+76,6)=294 м3/ч.
Рисунок 5.61 - Схема вентиляционной системы.
L1,L2,L3 – длина рукавов. L1 = 2 м, L2 = 2,5 м, L3 = 0,5 м.
Потери напора на прямых участках [18]:
Нпп = ??·li·pв·Vср2/dт, где (19)
?? – коэффициент, учитывающий сопротивление труб, ??=0,02,
Vср - средняя скорость воздуха на рассчитываемом участки воздушной сети
(для прилегающих к вентилятору участков равен 8…12 м/сек), li - длина участка трубы, dt = 0,1 м – принимаемый диаметр трубы.
1 Участок. L=2 м, Нпп.= 0,02·2·1,23·122/2/0,1=35,42 Па.
Рассчитываем местные потери Нм (Па) напора в переходах, коленах и др.:
Нм = 0,5·?м·Vcр2 ·rв (20)
?м(900) = 1,1
Нм = 0,5·1,1·122·1,23 = 97,4 Па
2 Участок.L = 2,5 м, Нпп.= 0,02·2,5·1,23·122/2/0,1=44,28 Па.
Нм = 0,5·1,1·122·1,23 = 97,4 Па.
3 Участок. L = 0,5 м, Нпп.= 0,02·0,5·1,23·122/2/0,1= 8,85 Па.
Нм = 0,5·1,1·122·1,23 = 97,4 Па.
Определяем суммарные потери потока на линн:
?Нуч = Нв = 35,42+97,4·3+44,28+8,85=558 Па.
Рассчитываем мощность электродвигателя для вентилятора:
Pqв = Нв·Wв/(3,6·106·?в· ?n) (21)
Pqв = 558·294/(3,6·106·0,9·0,45) = 0,1 кВт.
По номограмме выбираем центральный вентилятор серии Ц4-70 [17]. Обороты вентилятора nв=830 об/мин.
6.6.3. Расчет освещения производственного участка.
Проверочный расчет естественного освещения участка. При расчете принимается боковое освещение (через окна в наружных стенах). суммарная площадь световых проемов рассчитывается [17]:
?Sб = Sn·lmin· ?о/(100·ro·kl), где (22)
Sn – площадь пола помещения, lmin = 1,5 – нормируемое значение при боковом освещении,
?о = 1,5 – световая характеристика окна, kl = 1 - коэффициент учитывающий затемнение окна, ro = 0,3 – общий коэффициент светопропускания оконного проема с учетом его загрязнения, rl = 3 – коэффициент учитывающий влияние отражения света.
По формуле 22 находим:
?Sб = 200·1,5·1,25/(100·0,3·3) = 42 м2.
Суммарная площадь световых проемов (окон) равна 50 м2. Следовательно, естественное освещение соответствует расчетным нормам.
6.6.4. Расчет искусственного освещения.
Предусматривается комбинированная система освещения. Рекомендуемая общая освещенность 300 ЛК. При расчете высоты подвеса светильника используется рисунок 2.
Рисунок 6.6.2 – Схема расчета высоты подвеса светильников.
Высота подвеса светильника [18]:
Нп = Н – (hc+hp), где (23)
Н = 8,4 м. – высота помещения, hc = 1,2 м, hp =1,2 м.
По формуле (23) находим:
Нп = 8,4-(1,2+1,2)=6 м.
Расстояние между центрами светильника «Универсаль» принимаем 3 м. При симметричном расположении светильников по вершинам квадрата их количество равно [18]: nc=Sn/l2=220/9=25 шт.
Рисунок 6.6.3. - Тип светильника «Универсаль».
Рассчитываем световой поток Фл (мм), который должна излучать каждая лампа
(при заданном количестве ламп) [18]:
Фл = К·Sn·Е/(nc· ?с · z), где (24)
К = 14 – коэффициент запаса,
?с = 0,45 – коэффициент использования светового потока, z = 0,65 – коэффициент не равномерности.
Определяем: Фл = 1,4·220·300/(25·0,45·0,65)=12600 Лм.
Подбираем лампы типа НГ мощностью 750 Вт.[18]
Суммарная мощность ламп равна 18,75 кВт.[18]
6.6.5. Расчет расхода воды.
Расход воды на бытовые и хозяйственные нужды определяем [11]:
Qбн = 25·p·Кр, где (25)
25 – расход воды на одного человека, р = 10 чел –число рабочих.
Qбн = 25·10·20=5000=5м3.
При мойке коленчатых валов в моечной машине расходуется 0,08 м3/ч воды
[11]. При УЗУ расход воды для охлаждения магнитострикционного преобразователя составляет не более 10 л/мин. Для приготовления эмульсии воды берут из расчета 4 л в смену на один металлорежущий станок, поэтому расход воды составит [11]:
Qвд = 4·Sт/8·1000, где (26)
Sт = 7 – принятое количество станков.
Qвд=4·7/8000=0,0035 м3/ч.
Месячный расход воды на производственные нужды [11]:
Qм = ?Q·Фдо, где (27)
?Q – суммарный часовой расход воды.
Qм = (0,08+0,6+0,0035)·152 = 104 м3.
7. Конструкторская часть.
В процессе разработана установка (приспособление) для УЗУ коленчатых валов двигателя ЗИЛ-13О, которая монтируется на поперечных салазках [4] суппорта станка Общий вид показан на рис. 7.1.
Рисунок 7.1. Схема ультразвукового упрочнения.
1. обрабатываемая деталь;
2. рабочая часть инструмента;
3. концентратор (волновод);
4. ультразвуковой концентратор;
5. магнитострикционный преобразователь;
6. направляющий суппорт.
7.1. Схема процесса.
При обычном ультразвуковом упрочнении инструмент (рис 7.1.) под действием статической и значительной ударной силы, создаваемой колебательной системой, пластически деформирует поверхностный слой детали.[4]
Основные элементы акустического узла (головки) и их взаимосвязь:
Основным рабочим механизмом ультразвукового приспособления является его акустический узел, блок — схема которого показана на рис. 7.2.
Рисунок 7.2. Упрощенная схема акустического узла.
1. концентратор;
2. электромеханический преобразователь;
3. электрический генератор.
Основной функцией этого узла является приведение рабочего торца инструмента в колебательное движение. Необходимую для этого энергию он получает от электрического генератора 3. Эта энергия преобразуется в электромеханическом преобразователе 2 (рис 7.2) в энергию упругих колебаний, так что преобразователь или, как его часто называют, вибратор
(излучатель) попеременно удлиняется и укорачивается. Однако амплитуда получаемых ультразвуковых колебаний обычно оказывается недостаточной для осуществления УЗУ, поэтому к торцу колеблющегося преобразователя присоединяется концентратор 1, представляющий собой акустический волновод, форма которого побирается таким образом, что бы на его выходном конце амплитуда колебаний увеличилась в нужной пропорции к амплитуде колебаний поверхностного преобразователя. Преобразователь и концентратор образуют колебательную систему, к выходному концу которой приложена акустическая нагрузка.
Итак, основным волновым каналом ультразвуковой энергии в акустическом узле является колебательная система: преобразователь - концентратор- нагрузка.
Отсюда следует, что главные требования предъявляемые к тому, чтобы получить в нем достаточно мощные ультразвуковые колебания и обеспечить беспрепятственное прохождение полезной акустической энергии от излучателя к нагрузке при минимальных попутных потерях энергии, неизбежных в реальных конструкциях. Чтобы на излучателе получить достаточно большую амплитуду колебаний, его делают резонансным, те. размер его в направлении распространения волны будет равным или, реже, кратным половине длины волны на выбранной частоте (см. рис. 7.3.). Иными словами, излучатель питают электрическим напряжением такой частоты, которая совпадает с собственной частотой механических колебаний излучателя в направлении распространения колебаний.
Концентратор тоже выполняют резонансным. При этом он становится как бы объёмным резонатором, настроенным на ту же частоту, что и излучатель, чем создаются оптимальные условия для отборов акустической энергии от излучателя (см. рис. 7.3.).
Рисунок 7.3.
Основные сведения об электромеханических преобразователях и концентраторах.
В подавляющем большинстве современных станков используют магнитострикционные преобразователи. К их неоспоримым преимуществам относятся высокая надежность и эффективность работы в диапазоне частот 15-
30 кГц, и низкие напряжения питания, позволяющие сравнительно просто осуществлять охлаждение изделия. Эффект магнитострикции или, как иногда говорят, эффект Джоуля, заключается в способности материала под действием магнитного поля изменять свои геометрические размеры. Для снижения потерь реальные магнитострикционные преобразователи обычно набирают из пластин, чаще всего изготовленных из никеля. Распространенность преобразователей из никеля объясняется высокой прочностью материала и хорошими диэлектрическими свойствами оксидной пленки [9]. Пластины имеют обычно толщину 0,1-0,2 мм.
Обычно преобразователи выполняют призматическими двухсторонними, т.к. они наиболее просты в конструкции и наиболее пригодны к водяному охлаждению.
Смежные концентраторы крепятся к преобразователю резьбой при помощи резьбового хвостовика, резьбового отверстия и накидной гайки.
Концентраторы должны изготавливаться из металл с малыми акустическими потребностями и высокой усталостной прочностью [19]. Такими свойствами обладает монель.
Однако обычные конструкционные стали дают практически такие же результаты, поэтому концентраторы изготавливают из сталей 60С2, 65Г, 40Х,
35, 45, У8.
7.2. Расчет концентратора.
Рисунок 7.4. Конический концентратор. Расчетная схема волновода – концентратора.
Длина концентратора рассчитывается по формуле [20]:
Lk ? ?/2·(0,028·N+0,91), где (28)
?- длина волны.
? = Сс/f, где (29)
Сс – скорость звука стали = 5,1 · 105 см/сек, f = 22 кГц – частота колебаний,
N – коэффициент усилия амплитуды, равный соотношению верхнего и нижнего диаметров, и лежит в пределах 2 4·500 = 2 кН.
7.3. Технико-экономическая спроектированной конструкции.
В проекте разработан технический процесс восстановления шеек коленчатых валов, способом наплавки под слоем флюса с использованием ультразвукового упрочнения. Устройство УЗУ позволит повысить на финишной операции обработки качество поверхности восстановленных шеек коленчатых валов, что в конечном итоге позволяет увеличить ресурс работы коленчатых валов и двигателя в целом.
Произведем расчет затрат на изготовление конструкции. В конструкторской разработке проекта используются годовые детали, выпускаемые промышленностью
(сведены в таблицу), а так же изготовленные самостоятельно силами производственного объединения.
Перечень материалов, их количество и стоимость сведены в таблицу Э-2.
Трудоемкость работ по изготовлению конструкции представлены в таблице Э-3.
Таблица Э-1. Затраты на покупные изделия, узлы и агрегаты.
№ Наименование изделия Ед. Кол-Цена за Стоимо
п/п изм. во. ед., руб. сть,
руб.
1 Генератор Шт. 1 3000 3000
2 УГЗ магнитострикционный Шт. 1 800 800
преобразователь ПМС-15-А18
3 Шайба 10.65Г ГОСТ 6402-70 Шт. 2 7 14
4 Винты ГОСТ 7798-70 М3х1,25 Шт. 3 1,5 4,5
М8х1,25 2 2,5 5
М10х1,25 8 3 24
ИТОГО 3847,5
Таблица Э-2. Затраты на материалы и комплектующие детали.
№ Наименование изделия. Ед. Кол-во Цена за Стоимость
п/п изм. ед. руб., руб.
1 Крышка Шт. 1 56 56
2 Ролик Шт. 1 18 18
3 Задняя крышка Шт. 1 15 15
4 Плитка. Шт. 1 21 21
5 Стенка Шт. 1 83 83
6 Палец Шт. 1 8 8
7 Груз Шт. 1 6 6
8 Концентратор Шт. 1 150 150
9 Гайка накидная Шт. 1 10 10
10 Опора Шт. 2 25 50
ИТОГО 417
Таблица Э-3. Расчет трудоемкости на изготовление.
№ п/пНаименование работ Трудоемкость,Разряд Часовая Стоимость
чел/час. работ тариф. , руб.
Ставка,
Сч.
1 Сварочные 6 5 3,22 19,32
2 Слесарные 12 3 2,10 25,20
3 Сверлильные 7 4 2,55 17,85
4 Токарные 10 5 2,87 28,70
5 Сборочно-монтажные 15 3 2,10 31,50
6 Электро-монтажные 2 4 2,3 4,6
ИТОГО Зт 127,17
Основная тарифная ставка – заработная плата Зт определяется:
Зт = Т · Сч, где (32)
Т – средняя трудоемкость отдельных видов работ,
Сч – часовая тарифная ставка.
Общая заработная плата:
Зобщ = (Зт+Зд+Зн) · (1+Кр), где (33)
Зобщ – затраты на оплату труда рабочих, руб;
Зд – доплаты, составляющие до 80 % от Зт.
Норматив комплексных доплат Нд = 50%.
Зд = Нд · Зт/100 (34)
Зд = 50 · 127,17/100 = 63,59 руб.
Зн – надбавки, составляющие до 40% от Зт, что является стимулирующими выплатами: за высокое профессиональное мастерство – 3%, персональные надбавки – 12%.
Итого норматив надбавок Нн = 15%
Зн = Нн · Зт/100 (35)
Зн = 15 · 127,17/100 = 19 руб.
Кр – районный коэффициент, установленный в Новосибирской области в размере 20+5%.
Всего начисление по заработной плате на изготовление устройства составит:
Зобщ = (127,17+63,59+19) · 1,25 = 262,2 руб.
Расходы по отчислению на социальные нужды или во внебюджетные фонды определяются:
Рсн = (Нсн+Нсв) · Зобщ/100,где (36)
Нсн – норматив отчислений на единый социальный налог, составляющий для
АТП и МПС – 35,6%.
Нсв – отчисления на страховые взносы от несчастного случая – 18%.
Рсн = (35,6+1,8) · 262,2/100 = 98 руб.
Производственные расходы:
Рпр = Спи+См+Зобщ+Рсн (37)
Общепроизводственные расходы Роп:
Роп = Нопр · Рпр/100, где Нопр = 25%,
Роп = 0,25 · (3847,5+417+262,2+98) = 1156,2 руб.
Общехозяйственные расходы Рох определяется:
Рох = Нопр · Рпр/100, где (38)
Нох складывается из:
- расходов на противопожарные мероприятия, на охрану труда и технику безопасности (устройство ограждений, сигналов. Вентиляции и т.п.)
- почтово-телеграфных, типографических расходов – 3%.
Рох = 0,15 · (3847,5+417+262,2+98) = 693,7 руб.
Таблица Э-4. Затраты на изготовление устройства УЗУ.
№ п/пНаименование затрат ОбозначениеСтоимость
капиталовложений
, руб.
1 Стоимость покупных изделий Спи 3847,5
2 Затраты на материалы См 417
3 Затраты на оплату труда Зобщ 262,2
4 Расходы по отчислениям на социальныеРсн 98
нужды
5 Обще производственные расходы Роп 1156,2
6 Обще хозяйственные расходы Рох 693,7
ИТОГО Ск 6474,6
Ожидаемую годовую экономию от снижения себестоимости продукции при внедрении спроектированной конструкции рассчитываем по формуле:
Эг = (Са – Св) · Ав, где (39)
Са, Св – себестоимость единицы продукции соответственно до и после осуществления капитальных вложений;
Ав – годовой объем производства продукции с помощью новой конструкции в натуральных единицах;
Эг = (2450-2400) · 300 = 15000 руб.
Срок окупаемости производственных капитальных вложений на изготовление разрабатываемой конструкции рассчитываем по формуле:
Qок = Ск/Эг = 6474,6/15000 = 0,5 года, где (40)
Qок – срок окупаемости в годах;
Ск – стоимость конструкции;
Эг – ожидаемая годовая экономия.
8. Безопасность жизнедеятельности.
Охрана труда ставит своей целью снижение травматизма и заболеваемости работающих путем создания здоровых и безопасных условий труда.
Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально - экономические, организационно - технические, санитарно - гигиенические, лечебно - профилактические, реабилитационные и иные мероприятия. Изучение и решение проблем, связанных с обеспечением здоровых и безопасных условий, в которых протекает труд человека - одна из наиболее важных задач в разработке новых технологий и систем производства. Изучение и выявление возможных причин производственных несчастных случаев, профессиональных заболеваний, аварий, взрывов, пожаров, и разработка мероприятий и требований, направленных на устранение этих причин позволяют создать безопасные и благоприятные условия для труда человека. Комфортные и безопасные условия труда - один из основных факторов влияющих на производительность и безопасность труда, здоровье работников. Целью данной работы является обзор всех основных вопросов касающихся охраны труда: понятие охраны труда; источников норм регулирующих вопросы охраны труда; прав и обязанностей субъектов трудового права, касающихся охраны труда; ответственности за нарушение законодательства о труде и правил охраны труда; прав отдельных категорий работников (женщин, несовершеннолетних, лиц с пониженной трудоспособностью).
Требования охраны труда обязательны для исполнения юридическими и физическими лицами при осуществлении ими любых видов деятельности, в том числе при проектировании, строительстве (реконструкции) и эксплуатации объектов, конструировании машин, механизмов и другого оборудования, разработке технологических процессов, организации производства и труда
[20].
8.1. Анализ состояния охраны труда на предприятии.
В соответствии с Федеральным законом (статьи 12,13) [21] на предприятие п/о «Новосибавторемонт» создана служба охраны труда и комитет по охране труда. По приказу назначены лица, ответственные за охрану труда по цехам, участкам. Главная обязанность этих лиц – исключение травматизма и заболеваемости среди рабочих путем строгого выполнения требований охраны труда. Для этого ими разрабатывается комплексный план улучшения условий труда и снижение профзаболеваемости. Затем главные специалисты обсуждают планы мероприятий, инженер по охране труда обобщает эти планы и составляет сводный план.
На предприятии имеется кабинет по ТБ с необходимыми для обучения стендами, плакатами и учебной литературой. В цехе созданы уголки по ТБ.
Система обучения работающих безопасности труда организуется в соответствии с положениями ГОСТ 12.0.004 – 90. Проводятся инструктажи: вводный, на рабочем месте, очередной, внеочередной, наряд допуск.
Документация по учету инструктажей ведется правильно, их проведение фиксируются в журналах вводного инструктажа, на рабочем месте, а так же в личной карточке рабочего.
Страховые тарифы на обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний в процентах к начисленной оплате труда по всем основаниям (доходу) застрахованных, а в соответствующих случаях к сумме вознаграждения по гражданско-правовому договору по группам отраслей. Машиностроение и металлообрабатывающая отрасль относится к 13 классу с коэффициентом отчисления в % 1,7 [22].
Таблица 8.1. Анализ травматизма.
№ п/пПоказатель 19992000 2001 20022003
1 Число работающих (Р) 595 587 600 570 508
2 Количество пострадавших (Т) 7 2 6 8 10
3 Количество дней временной 210 100 117 132 157
нетрудоспособности (Дт)
4 Коэффициент частоты травматизма (Км) 5,3 3,6 14,4 17,626,2
5 Показатель тяжести (Кт=Дт/Т-Тсм) 30 33 19.5 16.515.7
6 Коэффициент потерь (...
ВНИМАНИЕ!
Текст просматриваемого вами реферата (доклада, курсовой) урезан на треть (33%)!
Чтобы просматривать этот и другие рефераты полностью, авторизуйтесь на сайте:
|
|
|
Добавлено: 2012.02.28
Просмотров: 2962
|
Notice: Undefined offset: 1 in /home/area7ru/area7.ru/docs/linkmanager/links.php on line 21
При использовании материалов сайта, активная ссылка на AREA7.RU обязательная! |
