Главная / Рефераты / Рефераты по металлургии

Реферат: Разработка автоматизированной системы управления сбором и отображением информации на установке продувки азотом


АННОТАЦИЯ
Пояснительная записка к дипломному проекту "Разработка автоматизированной системы управления сбором, обработкой и отображением информации на установке продувки стали азотом (аргоном) электросталеплавильного цеха №2 общества с ограниченной ответственностью
"Сталь Кузнецкого металлургического комбината".
Дипломный проект по специальности "Технология, математическое обеспечение и автоматизация литейных процессов (110403). – Новокузнецк,
2002. – 113с. Табл.18, ил. 25, источников 36, приложений 1, чертежей 6 листов.
Ключевые слова: автоматизированная система, сбор, обработка и отображение информации, алгоритм, модель, установка продувки стали азотом
(аргоном), технология, представление информации, химический состав, экономический эффект.
Объектом исследования является процесс обработки металла на установке продувки стали азотом (аргоном) (УПСА).
В дипломном проекте проведено изучение технологии обработки стали в ковше применительно к ООО "Сталь КМК" с целью снижения экономических затрат на осуществление вышеуказанного процесса.
В работе проведен ряд технологических исследований для создания подсистемы автоматизированной системы управления технологическим процессом
УПСА.
Исполнитель
Карпинский А.В.
THE SUMMARY
СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 6
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ЗАВОДА, ПОТОКОВ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ 8
1.1 Характеристика металлургического комплекса дочерних предприятий ОАО
"КМК" 8
1.2 Характеристика электросталеплавильного производства 13
1.3 Характеристика ДСП – 100И7 15
1.4 Характеристика УПСА 20
1.5 Постановка задачи 24
2 РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ СБОРА, ОБРАБОТКИ И ОТОБРАЖЕНИЯ
ИНФОРМАЦИИ НА УПСА 25
2.1 Проверка достоверности и восстановления первичной информации на УПСА
25
2.2 Математическое описание 28
2.3 Анализ работы алгоритма оценки достоверности и восстановления первичной информации 34
2.4 Оценка и контроль масс дозируемых материалов 40
2.5 Алгоритм распознавания свищей продувочной фурмы 48
3 ТЕХНИЧЕСКАЯ СТРУКТУРА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ СБОРА, ОБРАБОТКИ И
ОТОБРАЖЕНИЯ ИНФОРМАЦИИ НА УПСА 58
3.1 Общая техническая структура АСУ ТП УПСА 58
3.1.1 Обоснование и краткая характеристика основных решений по функциональной и обеспечивающей частям АСУ ТП УПСА 58
3.1.2 Назначение АСУ ТП УПСА 62
3.1.3 Описание параметров, использующихся в АСУ ТП УПСА 63
4 ОТОБРАЖЕНИЕ ИНФОРМАЦИИ В АСУ ТП УПСА 69
5 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 78
6 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 85
6.1 Анализ условий труда на объекте проектирования 85
6.1.1 Анализ условий труда на УПСА в ЭСПЦ-2 ООО "Сталь КМК" 85
6.2 Мероприятия по безопасности труда при эксплуатации УПСА 93
6.3 Мероприятия по производственной санитарии 97
6.4 Пожарная безопасность 101
6.5 Охрана окружающей среды 103
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 107
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ИНФОРМАЦИИ 108
ПРИЛОЖЕНИЕ А 111
Мероприятия при чрезвычайных ситуациях 111
ВВЕДЕНИЕ
Сложившаяся в настоящее время экономическая ситуация требует от предприятий черной металлургии выпуска продукции, конкурентоспособной на внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность во многом определяется стоимостью и качеством продукции, что в свою очередь обусловлено применяемой технологией, контролем за точностью ее соблюдения, а также количеством и стоимостью используемых в работе материалов.
Сегодня, как правило, технология производства стали предполагает использование внепечной обработки металла в том или ином виде, от простейших установок до агрегатов комплексной обработки стали с вакуумированием.
При использовании агрегатов внепечной обработки стали осуществляется доведение металла по химическому составу и корректировка его температуры путем подачи ферросплавов и продувки инертным газом. При этом ставится задача экономного расходования корректирующих добавок и более точного попадания в узкие пределы по химическому составу, чем на основном технологическом агрегате.
В составе электросталеплавильного цеха №2 ООО "Сталь КМК" работают две установки продувки стали азотом (аргоном) – УПСА. Планируется произвести демонтаж недостроенного агрегата комплексной обработки стали (АКОС) и начать строительство нового АКОС, удовлетворяющего современным требованиям.
Анализ технологии, применяемой при работе агрегатов внепечной обработки стали, показал, что необходимо вести более точный контроль за сбором и обработкой информации о состоянии металла и оперативно представлять эту информацию операторам в виде различного рода графиков и таблиц с использованием предыстории процесса.
Поэтому в работе было выбрано практическое направление – создание подсистемы автоматизированного сбора, обработки и отображения информации в рамках общей автоматизированной системы управления технологическим процессом УПСА (АСУ ТП УПСА).
Для возможности создания автоматизированной системы требовалось провести ряд технологических исследований с использованием паспортных данных, данных автоматизированного сбора информации и специальной регистрации при наблюдении за процессом обработки металла в ковше. Для исследования рассматривали температуру металла при поступлении на УПСА, угоревшие массы материалов, время обработки в ковше и другое.
После проведенных исследований появилась возможность проведения сбора, обработки и отображения информации на УПСА по определенным алгоритмам, используемым в автоматизированной системе управления.
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ЗАВОДА, ПОТОКОВ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
1.1 Характеристика металлургического комплекса дочерних предприятий ОАО
"КМК"
В состав металлургического завода входят следующие подразделения: коксохимическое, доменное, сталеплавильное, прокатное, цехи отдела главного механика, цехи отдела главного энергетика, автотранспортный цех, ремонтно- строительные цехи, цехи металлоизделий.
КОКСОХИМПРОИЗВОДСТВО (КХП)
В состав КХП входят следующие цехи: углеподготовительный, коксовый, цехи улавливания.
Углеподготовительный цех имеет в своем составе угле приемные ямы, вагоноопрокидыватель, два отделения окончательного дробления углей, два дозировочных отделения, смесительные отделения и четыре угольные башни, конвейеры для транспортировки углей и шихты с галереями и мостами.
Коксовый цех состоит из восьми коксовых батарей. Период коксования на батареях 1…6 – 14,7ч. На коксовой установке девять углезагрузочных вагонов, девять коксовыталкивателей, семь коксотушильных вагонов, восемь электровозов, десять двересъемных машин. Тушение кокса осуществляется в четырех тушильных башнях автоматически по программе. Фенольная вода после биохимочистки подается на тушение кокса непосредственно насосами. В цехе три коксосортировки, где кокс разделывается на следующие классы: 40мм, 25-
40мм, 10-15мм, 0-10мм.
Цех управления №1 состоит из следующих отделений: конденсация газа, машинного, аммиачно–перидинного, сульфатного, обезвоживания смолы, бустерной станции и обесфеноливающей установки. Продукцией цеха является аммиак и сульфат аммония. Цех управления №2 включает отделения окончательного охлаждения газа и улавливания бензола. В цехе имеется два нафталинопромывателя пластинчатого типа для промывки вод от нафталина.
Продукцией цеха является бензол и каменноугольная смола.
ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО
В состав доменного производства входят пять печей, в том числе, объемом 1310м3 - четыре (в настоящее время печь №1 законсервирована),
1719м3 – одна. Общий полезный объем доменных печей по цеху 6959м3.
Для транспортировки чугуна и шлака используются чугуновозные ковши емкостью до 100 т и шлаковозные ковши емкостью 11-16м3.
СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
В состав сталеплавильного производства входят следующие цехи: мартеновский №1, №2 (в настоящее время оба цеха объединены в один сталеплавильный цех); электросталеплавильный №1, №2; копровый, цех подготовки составов.
Копровый цех состоит из пяти производственных участков, где осуществляется разделка скрапа до габаритных размеров.
ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Прокатное производство включает в себя цехи: обжимной с блюмингом 1100 и последовательно расположенным заготовочным станком 900; рельсобалочный; цех рельсовых скреплений; среднесортный с шаропрокатным станом; листопрокатный; сортопрокатный со станами 750, 450, 360, 280 и тонколистовой стан 1000.
Обжимной цех. Для обработки товарной заготовки, прокатываемой обжимным цехом, имеется отдельный пролет с двумя мостовыми кранами грузоподъемностью
10т. каждый. Заготовки для всех прокатных станов (за исключением рельсобалочного) передаются из обжимного цеха на железнодорожных вагонах.
Рельсобалочный стан выпускает рельсы длиной 25 и 12,5м с закаленными концами. Закалка производится на горячих стеллажах водоструйными аппаратами, используется тепло, оставшееся после прокатки. После закалки рельсы поступают в короба замедленного охлаждения. Загрузка и выгрузка рельсов производится мостовыми кранами с электромагнитами грузоподъемностью
15т. Для отделки длинномерных рельсов и других видов проката имеется отделение отделки проката, рельсов с проектной производительностью 750000 т/год, в котором установлены две правильные машины, три вертикально- правильных пресса, два горизонтально-правильных цеха, четыре поточных автоматических линии с шестнадцатью сверлильно-фрезерными станками, пила холодной резки. Для уборки и погрузки прокатной продукции имеется четыре электромостовых крана. Кроме того, для отделки рельсов и других видов проката имеется рельсоотделочная мастерская, в которой установлены две правильные машины, четыре штемпельных пресса и четырнадцать сверлильно- фрезерных станков.
Листопрокатный цех. Склад слябов занимает часть соседнего со станом пролета. Склад обслуживается двумя мостовыми кранами. В пролете стана установлены: а) правильная одиннадцативалковая машина для правки листов толщиной 5-12мм; б) дисковые ножницы; максимальная толщина разрезаемых листов на дисковых ножницах – 25мм, на гильотинных ножницах-25мм. В пролете склада готовой продукции, смежным со становым, имеются два магнитных крана грузоподъемностью 15т. Имеется термическое отделение с четырьмя камерными печами с вытяжным подом, с тремя мостовыми кранами грузоподъемность 10т.
Травление листов производится в травильном отделении, имеющем четыре кислотных ванны, одну промывочную ванну и три мостовых крана грузоподъемностью по 5т. Здесь же расположена площадка для зачистки поверхности листов ручными машинками.
ЦЕХИ УПРАВЛЕНИЯ ГЛАВНОГО МЕХАНИКА (УГМ)
В УГМ входят следующие цехи: литейный, ремонтно-механический, сварочная лаборатория. Литейный цех включает следующие участки: участок производства изложниц, участок чугунного фасонного и машинного литья, участок стального фасонного и машинного литья, участок цветного литья, участок производства прокатных валков, участок отливки пробок для изложниц, участок мартеновского производства, подготовки и хранения шихтовых материалов, рубки изложниц, чугунного. Для обеспечения производства жидким металлом в цехе имеются: две вагранки производительностью 14т/ч, одна вагранка производительностью 57т/ч, две электропечи “Детройт” емкостью по
500 кг, электросталеплавильная печь, мартеновская печь емкостью 30 т, электросталеплавильная печь ДСП-10 емкостью 10 т. В цехе 33 мостовых крана.
Имеется модельное отделение.
ЦЕХИ УПРАВЛЕНИЯ ГЛАВНОГО ЭНЕРГЕТИКА (УГЭ)
В состав УГЭ входят следующие цехи: теплоэлектроцентраль, газовый, цех водоснабжения, электроремонтный, технологической диспетчеризации.
УПРАВЛЕНИЕ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА
Железнодорожный транспорт завода примыкает к станциям Новокузнецк пассажирская и Новокузнецк сортировочная Западно-Сибирской железной дороги.
АВТОТРАНСПОРТНЫЙ ЦЕХ
Использует автотранспорт для внутренних перевозок, для обеспечения цехов различными материалами, оборудованием, запчастями, а так же материалами для выполнения строительных работ.
ЦЕХИ ПРОИЗВОДСТВА ТОВАРОВ НАРОДНОГО ПОТРЕБЛЕНИЯ
Цех эмалированной посуды выпускает железную эмалированную посуду: бидоны, ведра с крышками, кастрюли, кофейники, кружки питьевые, миски, тазы, тарелки, чайники и пр. Проектная мощность цеха 10000т. в год.
Имеется цех сложнобытовой техники.
1.2 Характеристика электросталеплавильного производства
Электросталеплавильный цех - 2 (ЭСПЦ - 2) ООО "Сталь КМК" представляет собой сложный технологический комплекс, состоящий из ряда взаимосвязанных агрегатов. Цех имеет в своем составе две электропечи по 100т каждая. Кроме того, цех оснащен двумя сортовыми машинами непрерывного литья заготовок
(МНЛЗ), каждая из которых имеет четыре ручья. Перед отправкой на МНЛЗ металл обрабатывается на установках продувки стали азотом/аргоном (УПСА). В настоящее время строится агрегат комплексной обработки стали (АКОС), который позволит в дополнение к УПСА подогревать металл и осуществлять большее количество операций по доводке стали до требуемого качества в ковше. Связи агрегатов, основные технологические потоки показаны на рис.1.
Описание действующей и проектируемой технологии в ЭСПЦ - 2 далее приводится по агрегатам.
Рисунок 1 – Технологическая схема ЭСПЦ-2
1.3 Характеристика ДСП – 100И7
Дуговая электропечь ДСП - 100И7 используется в составе электросталеплавильного комплекса (ДСП - 100, УПСА, АКОС - 100, МНЛЗ) (см. рисунок 1), где использованы технологические и организационные решения, направленные на достижение устойчивой предельной производительности всей технологической цепочки в целом, а именно - выплавка стали, осуществляется в двух технологических взаимосвязанных агрегатах: дуговой сталеплавильной печи и агрегате внепечной обработки стали.
В ДСП выплавляют быстрорежущие, инструментальные, конструкционные, нержавеющие, трансформаторные, жаропрочные, шарикоподшипниковые и другие стали.
В ДСП осуществляется расплавление скрапа и кислородная продувка жидкой ванны с последующей короткой доводкой (или вообще без доводки) металла по химическому составу и температуре. Печной шлак не участвует в рафинировании стали и скачивается из печи перед сливом металла. По окончании окислительного периода плавки полученный полупродукт выпускается из печи в тигель-ковш, где и осуществляется окончательная доводка стали до заданной марки.
Использование ДСП - 100 для процессов плавления шихты и окисления примесей жидкой ванны обеспечивает выпуск стандартного полупродукта для различных марок стали, при этом сокращается время выдержки жидкого металла в печи, уменьшается износ футеровки и повышается производительность печи.
Печь ДСП - 100 имеет следующие основные параметры:
емкость номинальная, т 100
мощность трансформатора, МВ 7.5
пределы вторичного напряжения, В (761-654)-250
диаметр электрода, мм 610
время расплавления под током, мин Z (2) >…> Z (N) .
Алгоритм релейно-экспоненциального сглаживания в формульной записи имеет вид:
(3)
(4)
где Z(i) - значение контролируемой величины в текущий (i - ый) момент времени;
(i) - сглаженное значение Z(i);
( – настроечный коэффициент сглаживания;
( – функция «срезки»; sgn - знаковая функция (функция образования знака).
Алгоритм контроля информации представлен на рисунке 3.
Работа алгоритма оценки достоверности и восстановления первичной информации заключается в следующем. При поступлении исходной информации производится распознавание параметра, т.е. назначение измеренной величины – температура, химический анализ, и т.п. (блок 2), после чего производится вычисление диапазона, в котором в котором может изменяться измеренная величина (блок 3). Выбор базового значения - это ответственная работа, оказывающая большое влияние оценку достоверности информации. После контроля наличия измеряемой величины (блок 4), при ее наличии, производится вычисление сглаженного значения (блок 7). Значение коэффициента l2j выбирается для каждого параметра индивидуально и влияет на степень сглаживания сигнала – чем меньше значение l2j, тем более гладкой оказывается кривая сглаженного сигнала. В блоке 8 данного алгоритма производится фильтрация грубых выбросов измеряемого параметра на основе
"коридора", рассчитанного в блоке 3. В случае непопадания поступившего параметра в диапазон (блок 3), выдается сообщение о неверности полученного значения (блок 9) и выдается запрос на повторный ввод (блок 10). Если полученные данные не удовлетворяют условиям блока 11, то выдается сообщение о недостоверности полученного значения (блок 12) и происходит восстановление первичной информации, то есть текущему сглаженному значению присваивается значение предыдущего сглаженного значения (блок 16), и расчет переходит к блоку 6. В случае удовлетворительного прохождения измеренной величины через блок 8 производится проверка "гладкости" сглаженного сигнала
(блоки 14 и 15). Значения коэффициентов l1j и l3j также выбираются для каждого параметра индивидуально. В случае неудовлетворения данных условиям блоков 14 и 15 выдается соответствующее сообщение оператору (блок 13), после чего производится восстановление первичной информации (блок 16).
При отсутствии измеряемого параметра (блок 4) происходит присвоение текущему измеряемому параметру значения предыдущего сглаженного значения
(блок 5), после чего происходит переход к блоку 6.
В блоке 6 производится проверка количества контролируемых параметров заданному числу, и, в случае контроля всех параметров, производится запись данных в массив (блок 17), иначе работа алгоритма начинается заново.
Рисунок 3 – Алгоритм оценки достоверности и восстановления первичной информации
2.3 Анализ работы алгоритма оценки достоверности и восстановления первичной информации
Для проверки работы алгоритма воспользуемся данными, содержащимися в паспорте обработки плавки на УПСА. Численные значения данных, содержащихся в обрабатываемых массивах, представлены в таблице 1.
Таблица 1 - Входные данные, обрабатываемые алгоритмом
С Mn Si
1 2 3 4
0 0.697 23 1.2
1 0.749 24 1.17
2 0.810 25 1.2
3 0.855 26 1.751
4 0.910 27 0.99
5 0.951 28 0.946
6 1.015 29 0.905
7 1.08 30 0.851
8 1.03 31 0.825
9 1.09 32 0.77
10 1.14 33 0.72
11 1.21 34 0.66
12 1.17 35 0.68
13 1.27 36 0.665
14 1.165 37 0.69
15 1.12 38 0.705
16 1.169 39 0.73
17 1.215 40 0.72
18 1.26 41 0.7
19 1.33 42 0.72
20 1.28 43 0.74
21 1.32 44 0.755
22 1.26 45 0.753
Таблица 5 – Результаты обработки весовой кривой по методу текущего среднего
(, мин Значение массы m при Значение массы m при
n=5 n=7
1 2 3
0 0.647 0.677
1 0.710 0.694
2 0.754 0.696
3 0.804 0.693
4 0.855 0.680
5 0.908 0.677
6 0.962 0.669
7 0.997 0.661
8 1.033 0.667
9 1.071 0.689
10 1.110 0.719
11 1.130 0.759
12 1.196 0.805
13 1.211 0.855
14 1.207 0.910
15 1.199 0.950
16 1.208 0.99
17 1.186 1.031
18 1.219 1.074
19 1.251 1.105
20 1.281 1.156
21 1.290 1.168
22 1.278 1.186
23 1.246 1.192
24 1.214 1.203
25 1.160 1.210
26 1.106 1.233
27 1.055 1.220
28 1.002 1.246
29 0.949 1.262
30 0.903 1.260
31 0.859 1.240
1 2 3
32 0.814 1.200
33 0.765 1.159
34 0.731 1.105
35 0.699 1.055
36 0.683 1.005
37 0.680 0.955
38 0.698 0.905
39 0.708 0.858
40 0.719 0.811
41 0.721 0.773
42 0.725 0.739
43 0.723 0.716
44 0.728 0.699
45 0.735 0.696
Таблица 6 – Результаты обработки весовой кривой робастным алгоритмом
(, мин Скорость изменения Значение массы m
показаний, кг/с
1 2 3
0 4.00 0.57
1 5.00 0.66
2 6.00 0.76
3 6.4 0.84
4 6.46 0.90
5 6.24 0.96
6 6.21 1.02
7 6.17 1.08
8 5.17 1.09
9 4.62 1.11
10 4.38 1.15
11 4.52 1.20
12 3.74 1.21
13 4.74 1.30
14 3.74 1.29
15 2.74 1.28
16 1.74 1.26
17 1.18 1.25
18 1.18 1.26
19 1.76 1.30
20 1.38 1.30
21 1.45 1.32

Рисунок 7 – Результаты обработки кривой методом текущего среднего

Рисунок 8 – Результаты обработки весовой кривой методом робастной фильтрации
2.5 Алгоритм распознавания свищей продувочной фурмы
В процессе продувки расплава происходит заметалливание сопла фурмы, то есть намораживание своеобразной металлической диафрагмы на конце трубы с постепенно уменьшающимся отверстием по мере продолжения продувки.
Заметалливание образуется и разрушается непрерывно в течение всей продувки.
По мере роста заметалливания давление перед фурмой растет, так как гидравлическое сопротивление сопла увеличивается. При частичном разрушении
(размывании расплавом) заметалливания давление падает. Полное разрушение заметалливания имеет место, как правило, лишь при укорочении фурмы, когда часть фурмы вместе с заметалливанием на конце отделяется от оставшейся части. При отделении части фурмы давление быстро снижается, так как укорочение фурмы при ее закрепленном положении в ковше ведет к снижению металлостатического напора. Перед отделением ковша в фурме обязательно возникают один или несколько свищей.
При частичном разрушении заметалливания либо при образовании небольших свищей газового тракта (при их зарождении) распознавание последних затруднено. Это связано с тем, что их зарождение имеет близкий по характеру отклик на кривой давления к появлению эффекта частичного разрушения заметалливания. В обоих случаях наблюдается снижение давления не ниже глобального минимума давления Рmin.
Задача распознавания зарождающихся свищей газового тракта при отсутствии стабилизатора давления может быть решена с использованием пробных воздействий по положению фурмы. При значительном снижении давления фурма приподнимается на расчетное значение (Нм и анализируется дискретный аналог производной давления по величине перемещения:
(Нм = Vn*(t (5)
где Vn – скорость приподнимания фурмы; Vn(const;
(t – время приподнимания фурмы;
Свищ располагается обязательно выше сопла фурмы. Металлостатический напор для свища Нмс оказывается меньше, чем для сопла фурмы Нмф.
Суммарное гидравлическое сопротивление газового тракта для свищей:
R(с = R1 + Rс + Rмс, (6)
где R1 – среднее гидравлическое сопротивление на участке газового тракта от места регистрации давления до свищей;
Rс – гидравлическое сопротивление свищей;
Rмс – среднее гидравлическое сопротивление столба расплава над свищами.
Суммарное гидравлическое сопротивление газового тракта для сопла:
R(с = R1 + R2+ Rф + Rмф, (7)
где R2– среднее гидравлическое сопротивление на участке газового тракта от свищей до сопла;
Rф – гидравлическое сопротивление сопла фурмы;
Rмф – гидравлическое сопротивление столба расплава над соплом.
Учитывая продолжительность пробного воздействия, можно принять во время воздействия R1, R2, Rф, Rс постоянными:
R(с = Kс + Rмс;
R(ф = Kф + Rмф;
где - Kc = R1 + Rc = const;
Kф = R1 + R2 + Rф = const.
На основе выражения изменение R(ф при пробном воздействии составит:
(R(ф = ( Rмф. (9)
При появлении свищей, находящихся при наложении пробного воздействия в расплаве, изменение гидравлического сопротивления (R( будет меньше, чем изменение гидравлического сопротивления (R(Ф без свищей. На зависимости давления Р по времени t при наложении пробного воздействия это отражается в меньшем угле наклона (падении) прямой изменения давления Р по отношению к оси времени при наличии свищей, чем при отсутствии последних.
Чем больше свищи, тем уменьшение давления Р до наложения пробного воздействия больше. Такое же начальное падение давления Р может происходить не вследствие появления свищей, а за счет уменьшения заметалливания сопла.
В этом случае давления до наложения пробного воздействия совпадут. Однако по итогам наложения пробного воздействия – анализируется угол наклона прямой давления от начальной точки Р1 до наложения воздействия до конечной точки Р2 после наложения воздействия – можно выявить причину падения давления Р.
Для этого измеренное изменение давления (Р = Р1 – Р2 под влиянием поднятия фурмы за время (t со скоростью Vn на величину (Нм = Vn*(t сравниваем с расчетным:
(Ррасч = (мс*g*(Нм, (10)
где - (мс – плотность жидкого металла в ковше; g – ускорение свободного падения.
Для избежания ошибки анализа из-за колебания заметалливания во время наложения пробного воздействия, неточностей контрольно-измерительной и пускорегулирующей аппаратуры, случайных колебаний давления Р и прочее устанавливается некоторый порог (Рпор отклонение (Р относительно (Ррасч.
Причиной изменения давления (Р, отклонившимся от (Ррасч на величину (Р(, большую, чем (Рпор, считается наличие свищей. Если же (Р при наложении пробного воздействия отклоняется на величину (Р(, не превышающую (Рпор, то считается, что свищей нет, и отклонение (Р( носит псевдослучайный характер.
Иначе говоря, в последнем случае причиной падения давления до наложения пробного воздействия считается снижение заметалливания сопла.
Если свищи выходят над поверхностью расплава как во время нанесения, так и до него, то справедливость выводов на основе данного способа распознавания зарождающихся свищей сохраняется. Способ определения наличия свищей в этом случае также работоспособен.
Время нанесения пробного воздействия составляет несколько секунд.
Поэтому рост заметалливания при одновременном росте свищей, с компенсирующими друг друга эффектами и не проявляющимися поэтому на кривой
Р(t), маловероятен. Кроме того, вскоре после укорочения фурмы и, таким образом, снижения заметалливания вероятность быстрого образования свищей мала, так как с падением давления Р понижается величина механического усилия на элементы газового тракта.
Таким образом, вновь введенные операции в указанной связи с другими операциями дают возможность определить наличие свищей газового тракта при продувке расплава в ковше. Процедура определения наличия свищей запускается в действие по информации о локальном снижении давления перед фурмой.
Распознавание наличие свищей осуществляется с использованием активного эксперимента путем наложения пробного сигнала на рабочие управления. В качестве информационного признака наличия свищей принят пониженный угол наклона к оси времени по отношению к рассчитываемому углу наклона, оцениваемый при известных (t и (Р.
С точки зрения реализации этого подхода в промышленных условиях удобно совмещать операцию активной идентификации состояния газового тракта с продувкой металла в автоматическом режиме (режим "качания" фурмы).
Проверка работоспособности алгоритма проводилась в ходе эксплуатации.
При распознавании ситуации появления свищей продувочной фурмы фурма вынималась и обследовалась визуально. Алгоритм в 80% случаев правильно распознавал появление свищей.
Алгоритм распознавания свищей продувочной фурмы показан на рисунке 9.

Рисунок 9 – Алгоритм распознавания свищей продувочной фурмы
Результаты работы алгоритмов распознавания состояния фурмы приведены на рисунках 10-13.
Время продувки мин:сек
Рисунок 10(а) – Измеренные параметры продувки

Время продувки мин:сек
Рисунок 10(б) – Расчетные параметры состояния фурмы

Время продувки мин:сек
Рисунок 11(а) – Измеренные параметры продувки

Время продувки мин:сек
Рисунок 11(б) – Измеренные параметры состояния фурмы

Время продувки мин:сек
Рисунок 12(а) – Измеренные параметры продувки

Время продувки мин:сек
Рисунок 12(б) – Расчетные параметры состояния фурмы

Время продувки мин:сек
Рисунок 13(а) – Измеренные параметры продувки

Время продувки мин:сек
Рисунок 13(б) – Расчетные параметры состояния фурмы
3 ТЕХНИЧЕСКАЯ СТРУКТУРА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ СБОРА, ОБРАБОТКИ И
ОТОБРАЖЕНИЯ ИНФОРМАЦИИ НА УПСА
3.1 Общая техническая структура АСУ ТП УПСА
3.1.1 Обоснование и краткая характеристика основных решений по функциональной и обеспечивающей частям АСУ ТП УПСА
3.1.1.1 АСУ ТП УПСА разрабатывается с целью обеспечения оперативного контроля за ходом процесса обработки стали в ковше инертным газом, оперативного предоставления информации технологическому персоналу на постах управления УПСА, архивирования информации о процессе обработки стали на
УПСА, формирование отчетных документов и подготовки информации для ретроспективного анализа хода процесса обработки стали в ковше на УПСА.
Технически АСУ ТП имеет двухуровневую иерархическую структуру (рисунок
14). В состав нижнего уровня иерархии входит подсистема "Параметры", реализованная на базе программируемого контроллера КТС ЛИУС-2 и предназначенная для сбора информации о ходе процесса обработки стали на
УПСА (мгновенный расход газа на продувку, давление на фурме, состояние клапана подачи газа и контрольное положение фурмы (реперные точки), сигналы слива на печах, состояние весового оборудования (питатели, затворы) и текущий вес сыпучих по весо-дозаторам, текущее положение фурмы, признак разливки и масса разлитой на МНЛЗ №№ 1 и 2 стали), предварительной обработки и передачи информации на верхний уровень.
В состав верхнего уровня входят подсистемы "Диспетчер" и "Обработка", реализованные на базе персонального компьютера типа IBM PC 486DX.
Рисунок 14 – Существующая структура технических средств АСУ ТП УПСА
Подсистема "Диспетчер" предназначена для приема информации от подсистемы
"Параметры", клавиатур ВТА-2000 на постах управления УПСА №№ 1 и 2, обработки полученной информации, формирования и выдачи на экраны ВТА-2000 на постах управления УПСА №№ 1 и 2 видеограмм, архивирования принятой информации.
Подсистема "Обработка" предназначена для ретроспективной обработки архивной информации, формирования отчетных документов, представления информации о ходе обработки стали на УПСА в графическом виде.
Техническая связь между уровнями – асинхронная последовательная по прерываниям.
3.1.1.2 Описание общих принципов функционирования АСУ ТП УПСА
Работа АСУ ТП УПСА совместно с технологическим оборудованием дает возможность реализовать в реальном времени функции оперативного контроля технологических параметров процесса и состояния, их отображения на постах управления УПСА, выдачи рекомендаций оперативному персоналу.
АСУ ТП УПСА функционирует в информационно-советующем режиме, с оперативным представлением информации и предупреждающих сообщений на экранах ВТА-2000, при минимуме операций ручного ввода.
Подсистема нижнего уровня "Параметры" обеспечивает:
. сбор информации о ходе процесса на УПСА, первичную обработку, пересылку на верхний уровень;
. прием из внешней (по отношению к АСУ ТП УПСА) подсистемы
"Электричество" информации о сливе на печах №1 и №2 и пересылку на верхний уровень;
. прием из внешней (по отношению к АСУ ТП УПСА) подсистемы "МНЛЗ" информации о массе разлитой стали и пересылку на верхний уровень;
. прием из внешней (по отношению к АСУ ТП УПСА) подсистемы "Сталь" информации о химическом составе и температуре стали в ковше, пересылку на верхний уровень.
Подсистема верхнего уровня "Диспетчер" обеспечивает:
. прием информации из подсистемы "Параметры", обработку, вычисление расчетных параметров;
. прием информации с клавиатур ВТА-2000 на постах управления УПСА, обработку полученной информации;
. формирование видеограмм и вывод их на экраны ВТА-2000 на постах управления УПСА, а также по требованию и на экран ПК, на котором реализован верхний уровень.
Подсистема верхнего уровня "Обработка" обеспечивает:
. выделение требуемой информации из файла базы данных;
. формирование документов: паспорт, протокол, графический протокол, графики параметров продувки для заданной обработки;
. формирование справок по расходу ферросплавов и инертного газа на
УПСА за заданный промежуток времени.
3.1.1.3 Пользователями системы в частности оперативного контроля хода процесса обработки стали в ковше является оперативный персонал УПСА. В части формирования документов и анализа хода обработки стали на УСПА – инженер по сопровождению АСУ ТП УПСА, мастер УПСА.
3.1.1.4 Совместимость АСУ ТП УПСА с АСУ других уровней и других функциональных назначений. АСУ ТП УПСА односторонне связана с подсистемой
"Сталь" для приема температуры и химического анализа, относящихся к УПСА, с подсистемой "МНЛЗ" для приема данных о признаке разливки и весе разлитой стали на МНЛЗ №№ 1и 2 и подсистема "Электричество" для приема информации о сливе на печи №№ 1 и 2.
3.1.2 Назначение АСУ ТП УПСА
АСУ ТП предназначена для автоматизации функций оперативного контроля и управления технологическим процессом обработки стали в ковше на УПСА с целью повышения качества обработки на установке, что дает снижение брака по поверхностным дефектам при разливке на МНЛЗ, снижения расхода фурм на продувку.
АСУ ТП УПСА реализует следующие функции:
. информационные функции:
. контроль технологических параметров;
. контроль состояния оборудования;
. представление информации технологическому персоналу;
. формирование и печать учетных документов;
. управляющие функции:
. выдача оперативному технологическому персоналу рекомендаций по управлению (по состоянию фурмы).
3.1.3 Описание параметров, использующихся в АСУ ТП УПСА
1. Номер УПСА – классифицируется по номеру сообщения из подсистемы
"Параметры", либо по номеру порта, с которого поступила информация.
Формат: #
2. Номер печи – из подсистемы "Параметры", либо берется из параметра 8.
Формат: #
3. Номер плавки – из подсистемы "Параметры", либо берется из параметра
8. Формат: # # # #
4. Код марки стали – с ВТА-2000 на постах управления УПСА.
Формат: # #
5. Марка стали – читается из файла-марочника для введенного параметра
"Код марки". Формат: # # # # # # # # # #
6. Масса Al – с ВТА-2000 на постах управления УПСА. Формат: # # #
7. Масса кокса – с ВТА-2000 на постах управления УПСА.
Формат: # # #
8. Номер плавки в формате X X X X X: старшая цифра – номер печи (п.2), остальные четыре – номер плавки (п.3) – с ВТА-2000 на постах управления УПСА, либо формируется по значениям параметров 2 и 3.
Формат: # # # # #
9. Дата обработки плавки (начало обработки плавки).
Формат: # # / # # / # #
10. текущая дата – внутренний параметр. Формат: # # / # # / # #
11. Текущее время – внутренний параметр. Формат: # # : # #
12. Время начала обработки плавки – внутренний параметр, формируется при возникновении ситуации "начало обработки плавки".
Формат: # # : # #
13. Время окончания обработки плавки – внутренний параметр, формируется по ходу процесса обработки плавки. Формат: # # : # #
14. Продолжительность обработки плавки – внутренний параметр.
Формат: # # : # #
15. общая продолжительность продувки плавки (суммарное время всех продувок) – внутренний параметр. Формат: # # : # #
16. Текущее положение фурмы – из подсистемы "Параметры".
Формат: # . #
17. Контрольное положение фурмы (вне ковша, верх, низ ковша) – из подсистемы "Параметры". Формат: #
18. Резерв.
19. Состояние клапана подачи газа (открыт – закрыт) – из подсистемы
"Параметры". Формат: #
20. давление перед фурмой – из подсистемы "Параметры". Формат: # . #
21. Мгновенный расход газа – из подсистемы "Параметры".
Формат: # # . #
22. Интегральный расход газа на продувку (сумма интграьных раходов по всем продувкам). Формат: # # . #
23. Средний мгновенный расход газа за всю продувку – расчетный параметр.
Формат: # # . #
24. Резерв.
25. Табельный номер оператора – с ВТА–2000 на постах управления УПСА.
Формат: # # # #
26. Номер бригады – с ВТА–2000 на постах управления УПСА. Формат: #
27. Признак начала продувки (по факту) - расчетный (1 – продувка, 0- нет продувки). Формат: #
28. Время начала текущей продувки – расчетный параметр, формируется при получении сигнала "клапан подачи газа открыт".
Формат: # # : # #
29. продолжительность текущей продувки – расчетный параметр.
Формат: # # : # #
30. Интегральный расход газа на текущей продувке – расчетный параметр.
Формат: # # . #
31. Средний мгновенный расхода газа за текущую продувку – расчетный параметр. Формат: # # . #
32. Признак разливки на МНЛЗ №1– поступает из подсистемы "Параметры".
Формат: #
33. Резерв.
34. Масса разлитого на МНЛЗ №1 металла – из подсистемы "Параметры".
Формат: # # # . #
35. Продолжительность разливки на МНЛЗ №1 – расчетный параметр.
Формат: # # : # #
36. Масса разлитого на МНЛЗ №2 металла – из подсистемы "Параметры".
Формат: # # # . #
37. Продолжительность разливки на МНЛЗ №2 – расчетный параметр. Формат:
# # : # #
38. Назначение плавки (МНЛЗ – 0, состав -1) – с ВТА-2000 на постах управления УПСА. Формат: #
39. Признак разливки на МНЛЗ №2 – поступает из подсистемы "Параметры".
Формат: #
Параметры, связанные с дозированием сыпучих
Индекс номера РБ:
1 – РБ1, 2 – РБ2, 3 – РБ3, 4 – РБ4; 5 – РБ5, 6 – РБ6.
40. Код материала в РБ(i) из списка: 1 – ФС65, 2 – ФС75, 3 – SiMn, 4 –
ФХ, 5 – ФХУ, 7 – шпат, 8 – сечка – с ВТА-2000 на постах управления
УПСА. Формат: #
41. Вид материала в РБ(i) – загружается из справочного файла по значению п.40. Формат: # # # # # # #
42. Количество материала из РБ(i) накопленное в ВД (РБ1 и РБ2 – в ВД1,
РБ3 и РБ4 – в ВД2, РБ5 и РБ6 – в ВД3) – рассчитывается по п.49 и п.45. Формат: # # #
43. Разовая отдача сыпучих из РБ(i), накопленных в ВД в ковш (РБ1 и РБ2
– из ВД1, РБ3 и РБ4 – ВД2, РБ5 и РБ6 – из ВД3) – рассчитывается по п.49 и п.45. Формат: # # #
44. Полный (на данный момент) расход сыпучих из РБ(i) отданных в ковш – расчетный параметр. Формат: # # # #
45. Состояние питателя РБ(i) (вкл. – выкл.) – из подсистемы "Параметры".
Формат: #
46. Резерв.
47. Куда развернута фурма (0 – в кассету, 1 – в ковш). Формат: #
Индекс номера ВД
1 – ВД1, 2 – ВД2, 3 – ВД3
48. Состояние затвора ВД(i) (откр. – закр.) - из подсистемы "Параметры".
Формат: #
49. Текущий вес материала в ВД(i) – из подсистемы "Параметры". Формат: #
# #
50. Резерв.
51. Качество управления (по результатам обработки – по ее окончании) – расчетный параметр. Формат: # #
52. Резерв.
53. Признак того, что имело место нарушение (1 – отдача сыпучих при опущенной фурме, 2 – продувка с заметалленной фурмой, 3 - продувка с укороченной фурмой), то есть, было ли это событие хотя бы раз в течение обработки плавки – расчетный параметр. Формат: #
54. Признак того, что имеет место (в настоящее время) нарушение - расчетный параметр. Формат: #
55. Признак слива на печи №1 – из подсистемы "Параметры". Формат: #
56. Признак слива на печи №2 – из подсистемы "Параметры". Формат: #
57. Резерв.
Параметры химанализа
Номер рассматриваемого химанализа
DSP – последний непустой с печи
MIN – нижняя граница химсостава
MAX – верхняя граница химсостава
DELTA – непопадание в диапазон по химсоставу
FST – первый химанализ на УПСА
LAST – последний полученный химсостав на УПСА
DSP1, DSP2 – химанализ, привязанный к печи
LAST1, LAST2 – химанализ, привязанный к УПСА
58. Время получения химанализа ((i) – из подсистемы "Параметры". Формат:
# # : # #
59. код пробы химанализа К(i) из – подсистемы "Параметры".
Формат: # #
60. [C](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
61. [Mn](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
62. [Si](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
63. [P](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
64. [S](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
65. [Cr](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
66. [Ni](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
67. [Cu](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
68. [Al](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
69. [Mo](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
70. [B](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
71. Номер плавки химанализа. Формат: # # # # #
Параметры температуры
Номер рассматриваемого замера
DSP – последний непустой с печи
MIN – нижняя граница по температуре
MAX – верхняя граница по температуре
DELTA – непопадание в диапазон по температуре
FST – первый замер температуры на УПСА
LAST – последний замер температуры на УПСА
DSP1, DSP2 – температура, привязанная к печи
LAST1, LAST2 – температура, привязанная к УПСА
72. Время замера температуры ((i) – из подсистемы "Параметры". Формат: #
# : # #
73. Температура стали T(i) – из подсистемы "Параметры".
Формат: # # # #
74. Резерв.
75. % заметалливания фурмы – расчетный параметр. Формат: # #
76. Укорочение фурмы – расчетный параметр. Формат: # . #
77. Глубина погружения фурма – расчетный параметр. Формат: # . #
4 ОТОБРАЖЕНИЕ ИНФОРМАЦИИ В АСУ ТП УПСА
В АСУ ТП УПСА отображение информации осуществляется в виде экранных форм и печатных документов, которые отражают комплексную информацию о ходе обработки металла в ковше. Ретроспективная обработка архивной информации, формирование отчетных документов и представление информации о ходе обработки стали на УПСА в графическом виде, осуществляется по средствам подсистемы " Обработка". На рисунках 15-19 представлены паспорт и графические протоколы обработки плавки.
Формирование видеограмм и вывод их на экраны ВТА-2000 на постах управления УПСА, а также по требованию и на экран ПК обеспечивает подсистема "Параметры". Видеограммы, изображенные на рисунках 20-25, позволят анализировать динамику процесса доводки стали по химическому составу в ковше и выработать оптимальные управленческие решения.
Паспорт обработки плавки
Плавка # # # # # УПСА # Марка стали #
# # # # # # # # #
Дата обработки # # / # # / # # Длительность продувки, мин
# . # #
Начало обработки # # : # # : # # Средний расход газа, м3/ч
# . # #
Окончание обработки # # : # # : # # Интегральный расход газа, м3
# . # #
Т до обработки # # # # Т после обработки # # # # Замечания по Т
# # # #
Продувки
Начало продувки # # : # # : # #
Длительность # # : # # : # #
Средний расход, м3/ч # # . # #
Общий расход, м3 # # . # #
Ферросплавы
РБ1 РБ2 РБ3 РБ4 РБ5 РБ6
Материал # # # # ## # # # ## # # # ## # # # ## # # # ## # # # #
Кол-во # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # #
Химанализ
# # : # # # # # . # # # . # # # . # # # . # # # . # # # . # #
# # # # # # #
Замечания по химсоставу и технолгии
# # # # # # # # # # # # продувка с заметалленной фурмой
Рисунок 15 – Паспорт обработки плавки
Рису
нок
16 –
Граф
ики
пара
метр
ов
прод
увки
Рисун
ок 17

Графи
чески
й
прото
кол
Рисун
ок 18

Графи
ки
дозир
овани
я
Время Сообщение Значение
12:06:41 Номер плавки с последнего химанализа с печи №1 12874
12:06:42 Состояние клапана подачи газа Открыт
12:06:47 Мгновенный расход газа, м3/ч 45
12:06:50 Разовая отдача ферросплавов в ковш из РБ1, кг 450
12:07:00 Давление перед фурмой, атм 4.52
12:07:00 Состояние клапана подачи газа Закрыт
12:07:21 Код материала в РБ3, кг SiMn
12:07:25 Разовая отдача ферросплавов в ковш из РБ3, кг 100
12:07:32 Состояние клапана подачи газа Открыт
12:07:35 Мгновенный расход газа, м3/ч 45
12:07:45 Давление перед фурмой, атм 4.52
12:17:30 Состояние клапана подачи газа Закрыт
12:17:36 Код материала в РБ4, кг CaF2
12:17:37 Разовая отдача ферросплавов в ковш из РБ4, кг 100
12:17:40 Код материала в РБ5, кг Сечка
12:17:41 Разовая отдача ферросплавов в ковш из РБ5, кг 200
12:17:50 Состояние клапана подачи газа Открыт
12:17:52 Мгновенный расход газа, м3/ч 45
12:27:55 Давление перед фурмой, атм 4.52
12:27:55 Состояние клапана подачи газа Закрыт
Рисунок 19 – Протокол обработки плавки

Рисунок 20 – Видеограмма Ф1. «Параметры продувки»

Рисунок 21 – Видеограмма Ф2. «Ввод данных»

Рисунок 22 – Видеограмма Ф3. «Ввод марки стали»

Рисунок 23 – Видеограмма Ф4. «Ферросплавы»

Рисунок 24 – Видеограмма Ф5. «Начальник смены»

Рисунок 25 – Видеограмма Ф6. «Состояние оборудования»
5 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
В данном дипломном проекте рассматривается автоматизированная система сбора, обработки и отображения информации при внепечной обработке стали на
УПСА, которую предлагается внедрить в ЭСПЦ-2 ООО "Сталь КМК" без технической остановки. Автоматизированная система является дублирующей, то есть оборудование, которое применялось до этого, не ликвидируется, а также принимает участие в производственном процессе.
В результате внедрения автоматизированной системы может быть снижен удельный расход охладителей, что влечет за собой экономию материальных ресурсов, уменьшает трудоемкость выполнения операций работниками цеха.
Также уменьшается количество отходов производства и, как следствие уменьшается брак и повышается технологический выход годного.
При внедрении автоматизированной системы сбора, обработки и отображения информации при внепечной обработке стали на УПСА приведены затраты, необходимые для закупки оборудования, транспортировки и его монтажа.
Затраты на монтаж оборудования принимаются 5% от прейскурантной цены
(стоимости приобретения). Транспортно-заготовительные расходы принимаются в размере 8%. Процент амортизации составляет 16%, так как автоматизированная система предполагает пятилетний срок службы.
Расчет стоимости оборудования произведен в таблице 7, где одновременно определяются суммы амортизационных отчислений.
Таблица 7 - Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений
НаименованиеКолСтоимость ЗатратыТранспорПервонаАмортизацио
ичеприобретения на тно-загочальнаянные
ств монтаж,товительстоимосотчисления
о руб. ные ть,
расходы,руб.
руб.
КоличестСумма, КоличестСумма,
во руб. во руб.
1 2 3 4 5 6
1. Чугун передельный 1450.540.0523 75.863 0.0523 75.863
твердый
Лом чугунный ЛЧИ 487.87 0.0007 0.342 0.0007 0.342
Лом чугунный 22А 325.06 0.0066 2.145 0.0066 2.145
Итого: 0.0596 78.35 0.0596 78.35
2. Ферросплавы:
Силикомарганец 9274.450.00327 30.327 0.00320 29.678
1 2 3 4 5 6
Ферросилиций ФС65 5134.120.01245 63.92 0.01220 62.636
Ферросилиций ФС75 7047.860.00453 31.927 0.00444 31.292
Алюминий 13319.30.00253 33.698 0.00253 33.698
7
Итого: 0.02278 159.872 0.02237 157.304
3. Лом и отходы:
Лом стальной 3А 497.6820.933347464.51 0.933347464.51
Лом стальной 2А 485.8900.14402969.982 0.14402969.982
Лом стальной 5А 374.87 0.0036821.380 0.0036821.380
Лом стальной 3А пакет. 627.16 0.0004520.283 0.0004520.283
Скрап Cu 5514.690.0000120.066 0.0000120.066
Скрап чугунный 2390.560.0003480.832 0.0003480.832
Стружка от 15А 292.56 0.0001670.049 0.0001670.049
Отходы легированные 538.54 0.0032041.725 0.0032041.725
Итого металлолома: 1.085241538.828 1.085241538.828
Итого металлошихты: 1.167621777.050 1.167211774.482
4. Брак:
Брак по поверхности 491.66 0.0060462.973 0.0060462.973
Брак 1-го передела 494.00 0.0000640.032 0.0000640.032
Брак-скрап аварийный 321.8540.0016020.516 0.0016020.516
Итого брака: 0.0077123.520 0.0077123.520
5. Отходы производства:
Обрезь 490.89 0.02452112.037 0.02452112.037
Окалина 54.757 0.0042630.233 0.0034100.187
Скрап 360.4720.0084753.055 0.00678 2.444
Пыль электродная 15.530 0.0134140.208 0.0134140.208
Угар - 0.1092360 0.1113740
Итого отходов: 0.15990915.533 0.15949914.876
Итого брака и отходов: 0.16762119.053 0.16721118.396
Итого задано за вычетом 1.000000757.997 1.000000756.086
отходов:
6. Добавочные материалы:
Окалина 53.573 0.0014 0.075 0.0014 0.075
Кокс металлургический 527.2410.0386 20.352 0.0386 20.352
Коксовая пыль 621.01 0.004 2.484 0.004 2.484
Известняк 75.322 0.3458 26.046 0.3458 26.046
Итого добавочных 0.3898 48.957 0.3898 48.957
материалов:
1 2 3 4 5 6
7. Технологическое топливо
Газ природный, м3 408.7850.0787 32.171 0.0787 32.171
Азот, м3 0.242 45.8 11.084 45.8 11.084
Электроэнергия, кВт*ч 261.82 0.9908 259.411 0.9908 259.411
Пар, Пкал 57.746 0.0359 2.073 0.0359 2.073
Сжатый воздух, м3 29.276 0.2447 7.164 0.2447 7.164
Вода техническая, м3 144.3 0.0173 2.496 0.0173 2.496
Кислород, м3 0.729 36.8 26.827 36.8 26.827
Итого: 83.9674 341.227 83.9674 341.227
Фонд з/пл. 75.111 75.111
Отчисления на социальное 40% от 30.044 30.044
страхование фонда
з/п
Амортизация 155.552 155.552
Погашение износа сменного 3.237 3.237
оборудования
Электроды 174.659 174.659
Затраты на ремонт 90.615 90.615
В т.ч. ремонтный фонд (20.835) (20.835)
Содержание основных 96.467 96.467
средств
Передвижение грузов 14.092 14.092
Разные расходы 22.941 22.941
В т.ч. охрана труда (7.144) (7.144)
Итого расходов по переделу 1810.899 1808.988
Общезаводские расходы 235.885 235.885
Потери от брака 0.087 0.087
Производственная 2046.871 2044.96
себестоимость
Внедрение автоматизированной системы сбора, обработки и...

ВНИМАНИЕ!
Текст просматриваемого вами реферата (доклада, курсовой) урезан на треть (33%)!

Чтобы просматривать этот и другие рефераты полностью, авторизуйтесь  на сайте:

Ваш id: Пароль:

РЕГИСТРАЦИЯ НА САЙТЕ
Простая ссылка на эту работу:
Ссылка для размещения на форуме:
HTML-гиперссылка:



Добавлено: 2010.10.21
Просмотров: 1537

При использовании материалов сайта, активная ссылка на AREA7.RU обязательная!